35 Printed Termoplastic Modular Piece Para llevar a cabo estas grandes construcciones de módulos con hormigón fluido es necesario tener una impresora a gran escala y un proyecto STL de cada edificación. Para lograrlo, Sandra Moyano, doctora graduada en Edificación por ETSEM-UPM, ha desarrollado su proyecto de Printed Termoplastic Modular Piece (Pieza Termoplástica Modular Impresa o PTMP), “piezas pequeñas ensambladas entre sí para poder realizar cualquier tipo de edificación”. La pieza diseñada y patentada por Sandra Moyano Sanz tiene por objetivo sustituir los ladrillos de cerámica tradicionales por otros fabricados mediante nuevas tecnologías. El desarrollo de las PTMP pasa por tres fases: diseño, fabricación, experimental. En la fase de diseño se plantea la geometría y las dimensiones de las piezas. Además, aparecen piezas auxiliares y especiales para que puedan trabajar en conjunto. Sandra Moyano dice que, “tras estudiar distintos diseños para la pieza se optó por uno con aristas redondeadas en las uniones horizontales en forma de cola de milano”. “Se trata de un cuerpo prismático de 24x12x7 con uniones laterales enfrentadas en las caras opuestas, con una unión macho y una unión hembra y uniones superiores, las grapas y los machos, divididas en 4 sectores que encajan en las uniones inferiores. Esto permite que las piezas puedan colocarse a mata juntas. En cuanto al relleno interior es un relleno triangular porque es la figura geométrica más estable en 2 dimensiones”, explica Moyano. Fabricación El material elegido para la fabricación es el PETG, un copolímero muy utilizado en la impresión 3D. “Es un material más o menos fácil de imprimir y es el más parecido al que existe de los residuos plásticos, así podemos ver cómo se comportan las piezas si queremos utilizar esos residuos para fabricarlas”, apunta Sandra Moyano. A la hora de imprimir la pieza, la doctora en Edificación de la UPM explica que, “para imprimir la pieza se ha utilizado una impresora de dos extrusores para minimizar el tiempo requerido. Se tarda 20h y 3 min en imprimir dos piezas, el valor de cada una es de 27,18 euros”. Unos costes bastante más altos en tiempo y precio que los que tienen las piezas tradicionales. Una vez impresas las piezas pueden recibir una serie de procesados. Sandra Moyano explica que, “tenemos los tratamientos mecánicos, lijado, granallado, pulido o pulido con abrasivos; los tratamientos térmicos, calentamiento directo o indirecto; los tratamientos químicos que trata de exponer la pieza al disolvente hervido; o los tratamientos por recubrimiento, la pintura, hidrografía o galvanoplastia”. En el caso de las Piezas Termoplásticas Modulares que no utilizan mortero de unión para fijarse entre ellas, “tendríamos que pulverizar cloruro de metileno -que ataca el PETG- en la fachada para conseguir que el plástico se derrita y las piezas se unan entre sí evitando la entrada de aire o fluidos”, comenta Sandra Moyano. Por último, durante la fase experimental se llevan a cabo ensayos de laboratorio para estudiar el comportamiento de las PTMP. Para ello los ensayos se realizan no solo en estas piezas sino también en ladrillos cerámicos tradicionales para comparar resultados. Estas pruebas siguen la norma UNE EN 772 de métodos de ensayo para fabricar piezas de albañilería. Sandra Moyano Sanz, doctora graduada en Edificación por ETSEM-UPM; Daniel Fernández Vega doctor en Innovación y Tecnológica en Edificación; Ricardo Cortés, director del Foro Potencia; Mercedes Valiente López, doctora Arquitecta y Catedrática de ETSEM-UPM; Ignacio Rodríguez, miembro del departamento de impresión en 3D de Acciona. Ejemplos de mobiliario urbano desarrollado por Acciona mediante la técnica de extrusión.
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