91 Mariano Alemán (de espaldas) durante el recorrido por la fábrica. MOTORES STAGE V FPT Como uno de sus principales proveedores de motores, los Murcia Mobile Days de Pramac también incluyeron una ponencia de Andrea Ercolino, de FPT Industrial, sobre los últimos avances de esta compañía del Grupo Iveco en materia de versiones Stage V para grupos electrógenos. FPT Industrial fabrica alrededor de mediomillón demotores al año, contando conmás de 8.000 empleados y una facturación cercana a los 4.000 millones de euros. Destina en torno a 300millones de euros a I+D+i, lo que explica las miles de patentes que ha logrado durante años. Su catálogo se completa con una variada gama de ejes-transmisiones y, a raíz de la creciente electrificación, también cuenta con una nueva línea de negocio 'ePowertrain' (ejes y baterías). Su gama demotores va desde los 37 hasta los 735 kW, estructurándose en tres grandes líneas: Light (2-4 l), Medium (4-8 l) y Heavy (8-20 l). Sus cuatro gamas principales son: Serie 5800 (no regulados para Europa), FS, NEF y Cursor. En el caso concreto de Stage V para aplicacionesMobile las propuestas de FPT pasan por los modelos F34, F36, NEF67, C9 y C13, todos ellos aptos para usarse también con combustibles HVO y con capacidad para trabajar tanto a 1.500 como a 1.800 rpm. Durante su intervención, Andrea Ercolino también repasó otros temas como el enorme impacto que ha supuesto la introducción de la Stage V en el mercado (un motor de este rango emite seis veces menos que un Stage IIIA y 200 veces menos que un Stage I), los problemas que supone para estas versiones trabajar por debajo del 30% de carga y la necesidad de hacer una diagnosis (junto al cambio de aceite y filtros) cada 600 horas. Andrea Ercolino, Global Product Portfolio Management and Strategy en FPT Industrial. reuniones periódicas de diferentes profesionales del Grupo PramacGenerac que en una fórmula tipo brainstorming van aportando sus propuestas de mejora sobre un determinado aspecto de la producción. De estos encuentros han salido ya acciones destacadas como, por ejemplo, la automatización de la fábrica de chapa (nueva línea automatizada de punzonado y plegado, que ha permitido, entre otras ventajas, reducir el número de referencias de chapa con las que se trabaja de 37 a 10), la incorporación de una segunda cabina de pintura, la reubicación de diferentes áreas de producción (entre ellas, la zona de cuadros eléctricos), la conversión de dos líneas de montaje en ocho islas de producción (se hizo en un tiempo récord de tres semanas), la digitalización y la implantación de la metodología 5S en los puestos de trabajo (trabajan con pantallas táctiles y avanzados softwares), la incorporación de una nueva máquina de corte por láser para el área de insonorizado, el uso de trenes logísticos para reducir el tránsito de carretillas o la apertura de una nueva zona de expedición de 3.900 m2 para acelerar la entrega de los pedidos. Los próximos pasos, seguir avanzando en el layout de la fábrica, transformar una tercera línea de producción en más islas de montaje, digitalizar las dos líneas restantes e introducir cinco nuevos bancos de pruebas. n
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