NT4 - Industria náutica

29 TECNOLOGÍA La línea de flotación de la embarca- ción es calculada mediante la relación entre la fuerza de flotación y el peso de la embarcación. El cálculo de la estabilidad transver- sal permitió obtener la inmersión del casco y el ángulo de escora máximo. Los valores de Momento Torsor (RM - Righting Moment) fueron calculados para cada Ángulo de Escora (Angle of Heel). El barco fue rotado en torno a su Centro de Gravedad (G), a través del eje paralelo al eje x, longitudinal a la embarcación. Para cada Ángulo de Escora a la línea de flotación fue calcu- lada igualando la Fuerza de Flotación con el propio peso del barco. En el gráfico (Gz Curve) (Figura 8) muestra el Momento Torsor (RM) en función del Ángulo de Escora. Como se puede verificar en el gráfico, el Ángulo de Inestabilidad (AVS – Angle of Vanishing Stability) es de 89°. Sin embargo, debido a la altura del cos- tado, el ángulo máximo de escora es inferior. Por ejemplo, en el caso de la versión Classic tiene un límite de 70º. El análisis dinámico de escora del casco permitió obtener los valores de la distribución de presiones en la superficie del casco, la fuerza de arrastre y de la estela. FABRICACIÓN DEL PROTOTIPO Para validar el diseño y la estructura general de la embarcación, fueron crea- dos prototipos mediante impresión 3D para las versiones Classic, Walkaround y Open, utilizando procesos de fabrica- ción aditiva por extrusión de filamento fundido (FFF), a escala 1:20. Para la impresión de los prototipos, se uti- lizó una impresora Prusa i3 MK3S con una cabeza de extrusión (nozzle) de 0.4mm de diámetro, alimentada con filamento PLA (Polylactic Acid) de 1,75- 0.05mm de diámetro, y diferentes colores. Es importante destacar que la embarcación fue impresa en dos partes separadas, debido a la limitación dimensional de la mesa de impre- sión (Figura 7a y b). En el total fueron necesarias 267 horas de impresión y 1765g de filamento. La tecnología FFF permite la fabricación de piezas para un uso final con excelente calidad y resistencia mecánica. Como complemento, y a través del mismo proceso, los moldes también fueron fabricados (positivo y negativo) del casco y de la cubierta a escala 1:40. Para la impresión 3D del motor, fue utilizado el equipamiento EDEN 260V de Stratasys, que emplea la tecnología PolyJet y que permite la producción de piezas con espesor fino, geometrías complejas y detalles intrincados. Esta tecnología, permite conunaúnica impre- sión, crear piezas funcionales como es el caso del motor, que posee dos ejes de rotación. El motor fue impreso con el depósito de capas de resina acrílica fotopolimerizable con una resolución entre capas de 16?m. Fue utilizado el material Vero Grey, con un tiempo total de impresión de 1,5 horas, un consumo de 76g de material de construcción y 51g de material de soporte, Actualmente NAUTAV se prepara para iniciar la producción interna del molde del casco del nuevo modelo. Para ello, contará con un equipo de fresa CNC de 5 ejes de grande dimen- sión, automatizando así el proceso de fabricación de moldes y acabados del casco y la cubierta. Esto permitirá el mecanizado de un plug de estructura única obteniendo como resultado un proceso con menor riesgo de error y mayor precisión. n Impresión 3D del motor de la embarcación a través de la tecnología PolyJet. El constante trabajo y las mejorías realizadas en el casco y la cubierta, auxiliado por los prototipos fabricados por impresión 3D permitió definir como versión final, el diseño y el proceso de fabricación de las embarcaciones. Prototipo producido por fabricación aditiva: versión Walkaround, versión Open e versión Classic. NAUTAV, pretende fabricar sus próximos prototipos en una escala mayor para fines comerciales y para demostración en los próximos salones náuticos, con el fin de obtener la reacción de su público-objetivo frente a los nuevos modelos que surgirán. El análisis dinámico de escora del casco permitió obtener los valores de la distribución de presiones en la superficie del casco, la fuerza de arrastre y de la estela.