MO5_Moldes y Matrices

IMPRESIÓN 3D 22 de entrega y costes de producción, en tanto que se pueden realizar electrodos con formasmás intrincadas que ofrezca una determinada libertad de diseño. La propuesta está liderada por Talleres Tibi, S.L. y se desarrolla con el soporte de AIJU y de la Universidad de las Palmas de Gran Canaria (ULPGC). En el marco internacional participan +90, factoría digital líder en el mercado turco, y AN3D, empresa sueca experta en la producción de filamentos de última generación para FDM. 2. TIPOS DE MATERIALES CONDUCTORES DESARROLLADOS Y SU RENDIMIENTO En el marco de ejecución del proyecto, se han obtenido materiales para sinterizado láser y FDM, alcanzando conductividad eléctrica sobre matriz plástica. 2.1 Materiales eléctricamente conductores para sinterizado láser Se han desarrollado de forma itera- tiva hasta cinco formulaciones de materiales para sinterizado láser a escala laboratorio y se ha validado una formulación a escala industrial. Siguiendo el procedimiento estable- cido en la patente, una vez preparada la mezcla homogénea de partida se obtuvieron electrodos simples mediante sinterizado. Esto permitió la evaluación del comportamiento de la formulación durante el proceso de LS y la optimización de sus parámetros experimentales. Estas formulaciones, basadas en resinas fenólicas con adi- tivos conductores, requieren de una velocidad de escaneo láser más lenta con el fin de transferir más energía por unidad de tiempo para lograr buenas piezas. En su producción, ninguna de las formulaciones presentaba huecos en el lecho de sinterización. Seguidamente, estas piezas pasaron por un posprocesado que incluye una etapa de curado, para mejorar la resis- tencia mecánica y estabilidad de las piezas, otra de pirólisis para mejorar su estabilidad térmica y conductividad, y finalmente una de infiltración, para aumentar su densidad y conductividad eléctrica. Siguiendo una estrategia marcada previamente, algunas de estas piezas no se infiltraron. Una vez obtenidas las piezas, se procedió a su caracterización para determinar parámetros como la con- tracción de las piezas, propiedades mecánicas y eléctricas de los distin- tos electrodos obtenidos para cada formulación. Características funcionales de los materiales conductores para LS Las formulaciones están basadas en distintos porcentajes de resinas. En consecuencia, en los procesos de curado y pirolisis (y no así el de infil- tración), estas piezas se contraen a medida que aumenta el contenido de resina en la formulación de los materiales. Asimismo, reducen sig- nificativamente su peso debido a la descomposición térmica de la resina. Esto determinó el factor de corrección a aplicar a los diseños 3D iniciales. En el proceso de infiltración, no obs- tante, la densidad aparente (y peso) aumenta exponencialmente con cada ciclo de infiltración. Después de dos ciclos de infiltración, la densidad aparente sigue siendo inferior a la correspondiente al grafito puro. Los ciclos de infiltración mejoran cla- ramente las propiedades eléctricas de los materiales, especialmente en el primer ciclo de infiltración. En los siguientes ciclos, en cambio, perma- nece supuestamente constante. No obstante, esta conductividad es todavía inferior a la de los electrodos de grafito comerciales actuales. Con los electrodos obtenidos, se realizaron pruebas de EDM que han dado unos resultados muy intere- santes desde la perspectiva de la investigación, ya que se pudo llevar a cabo una electroerosión relativa en una placa de acero estándar (Figura 1). Específicamente para este pro- ceso, las piezas no infiltradas tienen un rendimiento superior al de las piezas infiltradas. Sin embargo, el ratio de desgaste es elevado. La teoría establece que tanto la den- sidad como la conductividad están separadas de la tasa de desgaste. Por ello, se va a aplicar una estrategia dis- tinta basada en la compactación de las partes, en lugar del incremento de conductividad de las piezas, y a determinar estrategias de elec- troerosión más suaves. El proyecto EDM-Additive permite a las empresas fabricantes de moldes de abaratar sus tiempos de entrega y costes de producción gracias a poder realizar electrodos con formas más complejas