MO5_Moldes y Matrices

19 FUNDICIONES Sin embargo, durante el colado del metal, estos elementos aglomerantes sufren degradación y generan gases que se mezclan con el metal líquido. Además de tener un impacto nega- tivo sobre el medio ambiente y sobre la salud, estos gases también afec- tan negativamente a la calidad de las piezas fundidas, ya que promueven la generación de óxidos y de porosi- dades internas en los componentes. Como explica el investigador de Azterlan Fernando Santos, “cuando el metal se encuentra todavía en estado líquido, la reacción producida por el contacto de los aglomerantes con los elementos de aleación más oxidables del metal genera óxidos en el interior del molde y en la superficie del caldo, a modo de escorias. Además, una gran parte de los gases no llega a salir del metal durante la solidificación y se convierten en poros que afectan a la calidad interna de las piezas”. Con el fin de atajar estos problemas, existen en el mercado diferentes tecno- logías relacionadas con la generación de vacío para extraer estos gases. En el caso de la fabricación de acero, la metalurgia secundaria integra la reali- zación de vacío con objeto de reducir el nivel de gases presentes en el producto final; en el caso de las superaleaciones transformadas mediante la tecnología de la cera perdida se utilizan hornos de vacío para realizar la fusión y la colada de piezas, evitando así la gene- ración de productos de reacción que luego quedarían como inclusiones en las piezas. Con el propósito de trasladar la expe- riencia del vacío a la fabricación de piezas de aluminio o acero por cera perdida y de acero por moldeo quí- mico, en el seno del proyecto Desox, el Centro Tecnológico Azterlan ha cola- borado con las empresas Ondarlan, Materiart 2015 y Castinox en este sis- tema pionero en la extracción de los gases paramejorar el llenado de piezas, consiguiendo por un lado la fabrica- ción de componentes con espesores más delgados y, por otro, reducir la presencia de gas ocluido y de restos de productos de reacción o inclusio- nes en el interior de las piezas. “El nuevo sistema desarrollado se compone de un equipo de extrac- ción de gases, la adaptación de las cajas de moldeo y la incorporación de sistemas de venteo específicos, que permiten extraer no solo los gases resultantes de la descomposición del molde sino, también, el aire existente dentro del molde”. Desox busca minimizar defectos causados por poros, compuestos intermetálicos y óxidos generados durante el proceso de solidificación. En la foto, imagen SEM de unos óxidos que se observan dentro de un componente. Con el nuevo sistema se obtiene la fabricación de componentes con espesores más delgados y, además, se reduce la presencia de gas ocluido y restos de productos de reacción o inclusiones en el interior de las piezas Tras haber sido validado en planta piloto, el nuevo sistema ha sido tras- ladado con éxito a planta industrial. “Tanto en un entorno como en el otro, los resultados de las pruebas realizadas han permitido observar reducciones en las inclusiones presentes en las pie- zas de un 50%”. El proyecto Desox ha sido finan- ciado por el programa Hazitel del Gobierno Vasco. n