HERRAMIENTAS DE CORTE aplicación de la fabricación aditiva en aleaciones metálicas se plantea como una solución clave, permitiendo la creación de cuerpos porosos para las herramientas de corte, así como canales de refrigeración internos. Consiguiendo mejores condiciones de refrigeración y lubricación en los procesos de fabricación. La prueba de estos conceptos innovadores no se limita a escala reducida, sino que se ha llevado a cabo en componentes de turbinas a tamaño real. Este ambicioso proyecto cuenta con una infraestructura completa en el Centro de Fabricación Avanzada Aeronáutica (CFAA), equipado con centros de fresado de cinco ejes, instrumentación y metrología. Cabe destacar que las empresas especializadas en herramientas de corte y recubrimientos no solo participan como colaboradores, sino como socios fundamentales en este centro de investigación. La piedra angular de este proyecto reside en la resolución integral de los aspectos relacionados con la integridad superficial, un factor crítico en la producción de componentes para aplicaciones aeronáuticas y energéticas. Este enfoque meticuloso no solo impulsa los límites tecnológicos, sino que también abre perspectivas tangibles para aplicaciones de alto nivel y oportunidades de negocio en el campo del fresado de precisión para turbinas. Muestra de ello es la reciente defensa de tesis de nuestro compañero Gaizka Gómez Escudero, bajo el nombre: ‘Fabricación de superficies complejas mediante la aplicación de algoritmos matemáticos para el cálculo de trayectorias de mecanizado y el diseño de herramientas de forma aplicado en operaciones acabado de doble flanco’. En ella, se ha llevado a cabo un análisis de la aplicabilidad del uso de herramientas de geometría personalizada en el mecanizado de doble contacto en operaciones de acabado de superficies complejas. Concretamente, se han estudiado herramientas de tipo SAM, pequeñas muelas de rectificados que funcionan en condiciones de fresado, obteniéndose así elevadas productividades y acabados superficiales de pocas micras. CONCLUSIONES La conclusión general es que una línea de desarrollo en España es la de diseñar herramientas siguiendo la máxima de ‘Hacia la eficiencia óptima y la innovación continua en el fresado de componentes críticos’. Se destaca la imperativa necesidad de optimizar los procesos actuales en el fresado de componentes críticos, específicamente en el contexto de rotores de álabes integrados. La eficiencia operativa y la precisión son elementos fundamentales en la industria aeronáutica, donde cada componente desempeña un papel crucial en el rendimiento global de las turbomaquinarias. Figura 6. Mecanizado superabrasivo (SAM) de un screw rotor. Herramientas de SAM empleadas: a la izquierda herramienta de SAM convencional y a la derecha herramienta de SAM fabricada por proceso LPBF con canales de refrigeración interna para CO2. Figura 7. Resultados de desviación dimensional obtenidos tras el mecanizado superabrasivo en el screw rotor. Considerando que las herramientas únicamente estaban diseñadas por motivos geométricos para el acabado del flanco, tanto derecho como izquierdo de forma simultánea. 17
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