REVISTA MULTIMEDIA PARA LA INDUSTRIA DE MOLDES Y MATRICES 2 0 2 4 / 1 12 www.interempresas.net
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Director: Ibon Linacisoro Coordinación Editorial: Esther Güell Coordinación Comercial: Víctor Zuloaga, Hernán Pérez del Pulgar, Yuri Barrufet, Laura Rodríguez Hacia una fabricación de composites energéticamente eficiente mediante la aplicación de tecnologías digitales innovadoras al proceso de conformado SMC 41 Director Ejecutivo: Aleix Torné Director Comercial: Marc Esteves Director Área Industrial: Ibon Linacisoro Director Área Agricultura: Ángel Pérez Director Área Construcción e Infraestructura: David Muñoz Directora Área Tecnología y Medio Ambiente: Mar Cañas Directora Área Internacional: Sònia Larrosa www.interempresas.net/info comercial@interempresas.net redaccion_metal@interempresas.net Director General: Albert Esteves Director de Desarrollo de Negocio: Aleix Torné Director Técnico: Joan Sánchez Sabé Dirección Administrativa: Jaume Rovira / Xavier Purrà Director Logístico: Ricard Vilà Controller: Elena Gibert Director agencia Fakoy: Alexis Vegas Amadeu Vives, 20-22 08750 Molins de Rei (Barcelona) Tel. 93 680 20 27 Delegación Madrid Santa Leonor, 63, planta 3a, nave L 28037 Madrid Tel. 91 329 14 31 Delegación Lisboa (Induglobal) Avenida Barbosa du Bocage, 87, 4.º Piso, Gabinete 4 1050-030 Lisboa www.grupointerempresas.com Audiencia/difusión en internet y en newsletters auditada y controlada por: Interempresas Media es miembro de: Edita: SUMARIO Revista trimestral D.L.: B-6.003/2020 ISSN Impreso: 2696-3663 ISSN Digital: 2696-3671 «La suscripción a esta publicación autoriza el uso exclusivo y personal de la misma por parte del suscriptor. Cualquier otro reproducción, distribución, comunicación pública o transformación de esta publicación sólo puede ser realizada con la autorización de sus titulares. En particular, la Editorial, a los efectos previstos en el art. 32.1 párrafo 2 del vigente TRLPI se opone expresamente a que cualquier fragmento de esta obra sea utilizado para la realización de resúmenes de prensa, excepto si tienen la autorización específica. Diríjase a CEDRO (Centro Español de Derechos Reprográficos) si necesita reproducir algún fragmento de esta obra, o si desea utilizarla para elaborar resúmenes de prensa (www.conlicencia.com; 91 702 19 70/93 272 04 47)». Entidades Colaboradoras: ACTUALIDAD 4 10 DICOMOL CELEBRA 45 AÑOS PRESENTANDO ECOMOLDES, SU INNOVACIÓN SOSTENIBLE 10 Herramientas de fresado: del alto rendimiento hasta la ‘alta costura’ 12 Aplicar estrategias de mecanizado de potencia de corte para mantener la productividad 20 DMG MORI redefine el fresado de 5 ejes de alta productividad con su centro INH 63 26 La inspección manual de herramientas, apoyada por una automatización eficaz 29 32 HEXAGON PERMITE REALIZAR TAREAS DE FABRICACIÓN COMPLEJAS DE MOLDES Y MATRICES EN POCO TIEMPO 32 40 EL PROYECTO INHOO_TOOL APLICA TECNOLOGÍA INTELIGENTE PARA LA FABRICACIÓN DE MOLDES DE MATERIALES COMPUESTOS 40 24 HASCO CELEBRA SU CENTENARIO Y PROMETE UN ‘AÑO NARANJA’ 24 Entrevista a Ximo Roselló, jefe de Taller de Matricería en Sp-Berner 34 Impreso en 3D y liso como un espejo 38
La producción nos define Tecnologías Estereolitografía Sinterizado de poliamida Deposición de hilo Coladas al vacío Reaction Injection Moulding HP Multijet Fusion Industrias Aeroespacial Automoción Arquitectura Vant o Drons Packaging Fundición Médico Aplicaciones Electrónica Modelismo Relojería Complementos moda Papelería y escritorio Materiales Estereolitografía (SLA) Sinterizado de láser selectivo (SLS) Deposición de hilo (FDM) Coladas al vacío (moldes de silicona) MJF Acabados Acabados básicos Acabados de pintura Transparente Especiales Pau Clarís, 157 – 161 • 08205 Sabadell • Barcelona (España) • Tel.: (+34) 93 727 31 18 • E-mail: pantur@pantur.es • www.pantur.es Especialistas en Fabricación Aditiva e Impresión 3D industrial El futuro de la fabricación STENCILS PARA SMD PIEZAS DE PRECISIÓN FABRICACIÓN ADITIVA 3D C M Y CM MY CY CMY K
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8 ACTUALIDAD MÁS NOTICIAS DEL SECTOR EN: WWW.INTEREMPRESAS.NET • SUSCRÍBETE A NUESTRA NEWSLETTER Ascamm celebra su Asamblea General de Socios Durante la jornada los asistentes atendieron a las diferentes ponencias de la asociación IndesIA que promueve el uso de la Inteligencia Artificial (IA) y el Big data para que la industria sea un referente global, así como de la empresas asociada Mol-Matric SCCL, de la mano de Oscar Ortega y Jiménez, que expuso su experiencia con el uso de la IA generativa para impulsar la innovación en la gestión de proyectos y generación de ofertas. Daniel Altimiras Viladrich, presidente de Eurecat - Centro Tecnológico, presentó por su parte las últimas informaciones para impulsar la competitividad empresarial y el bienestar social a través de la I+D aplicada, el desarrollo tecnológico y la innovación. El presidente de Ascamm por su parte, Angel Atance entregó los ya tradicionales pins conmemorativos al Albert Fiestas, de la empresa Tallers Fiestas, y a Xavier Mira, de la empresa Hexagon Manufacturing Intelligence, por formar parte de la asociación desde hace más de 30 años. Nuevo sistema multiacoplamiento de Hasco El nuevo sistema multiacoplamiento Hasco permite la conexión centralizada de varios circuitos de refrigeración en un solo paso y ofrece numerosas ventajas en la optimización del proceso. Los procedimientos de montaje de las mangueras de la maquina al molde se pueden llevar a cabo a través de una conexión fiable, con un solo movimiento de palanca y sin ningún riesgo de mezclar los diferentes circuitos de refrigeración y mangueras. Además del sistema estándar, los nuevos sistemas EE UU (ZI) y Francia (FRA) ahora también están disponibles como versiones de paso libre o cerradas con válvula. Además, Hasco ofrece el sistema de multi acoplamiento clean-break exclusivamente también como una versión HT (alta temperatura) con superficies frontales de sellado planas, lo que evita de manera confiable la fuga de líquido refrigerante al desacoplar. Soraluce da un salto en precisión y dinámica con las nuevas fresadoras de travesaño alto El pasado 4 de abril, Ascamm, la Assocaciació Catalana d’Empreses de Motlles i Matrius, celebró su Asamblea General de Socios con una importante asistencia de empresas asociadas. Dynamic Line, de Soraluce, está formada por tres modelos de fresadoras de travesaño alto, orientadas a aplicaciones en diferentes sectores como el aeronáutico, aeroespacial, automoción, moldes y matrices e ingeniería mecánica, incluyendo soluciones para mecanizar materiales específicos como composites, aleaciones ligeras o piezas de acero. Tres modelos que destacan por un corte de alta velocidad, elevados índices de precisión y capacidad de mecanizado de grandes volúmenes, avalados por la dilatada experiencia de Soraluce en el sector del fresado y una tecnología puntera ampliamente contrastada.
9 Trocompsa, nuevo socio de Ascamm Guangzhou IT y Asiamold Select - Guangzhou 2024 cierran una edición con muy buenas cifras Ascamm, la Associació Catalana d’Empreses de Motlles i Matrius, ha incorporado a Trocompsa como nuevo socio de la entidad. Especializada en estampación y embutición de piezas metálicas desde 1978, Trocompsa desarrolla en sus instalaciones las soluciones, en todas sus fases, que pueden necesitar sus clientes, desde el diseño y la fabricación de matrices hasta prototipos, piezas seriadas o incluso ofrecen servicio de tratamientos de superficie y ensamblaje de componentes. Guangzhou Industrial Technology y Asiamold Select - Guangzhou concluyeron con éxito el 6 de marzo de 2024 la última edición de estas dos ferias, que se celebraron simultáneamente, reuniendo a representantes de la industria de todo el mundo. En ellas lo visitantes, pudieron conocer de primera mano un panorama completo de las últimas tecnologías de fabricación y los avances de la industria. Juntas, las dos ferias acogieron a 336 expositores en 20.000 m2 de superficie y, junto con SPS - Smart Production Solutions Guangzhou, recibieron colectivamente a 37.264 visitantes, con un total de 78.111 visitas. C M Y CM MY CY CMY K
10 EMPRESAS Con una trayectoria de excelencia desde su fundación en 1979, Dicomol ha construido una reputación de calidad en el diseño y fabricación de moldes para industrias como la automoción, electrodomésticos, packaging cosmético, packaging industrial, seguridad y productos de consumo, entre otros sectores. A lo largo de los años, la empresa ha evolucionado para satisfacer las cambiantes demandas del mercado y ahora presenta su nuevo servicio, Ecomoldes. Dicho servicio se divide en varias líneas de trabajo. En el caso de moldes nuevos, se aplican criterios de ecodiseño, tanto en el molde, para cuando se requiera realizar un mantenimiento o llegue al final de su vida útil, siendo mucho más fácil desmontarlo, como también pensando en el diseño de la pieza / producto final: ofreciendo soluciones de clipaje, que evite o minimice el uso de adhesivos o elementos insertados difíciles de separar. Ecomoldes está muy vinculado al histórico servicio de ‘Clínica Del Molde’, donde se aplica la misma metodología que una atención médica ofrecen a los pacientes: priorizando las urgencias, organizando los preventivos, generando un historial médico del molde, y adaptando una solución personalizada tras el correcto diagnóstico efectuado. MIRANDO HACIA EL FUTURO Este año celebran 45 años y Dicomol es consciente de las cambiantes demandas de la industria. Todo y el importante desembolso económico realizado en las nuevas instalaciones estrenadas en 2020, con más de 4.000 m2, siguen realizando inversiones para ser más ágiles en la respuesta al cliente, especialmente para mejorar la experiencia del cliente en las urgencias, como la reciente incorporación de un sistema láser para la limpieza superficial de moldes, que complementa su sistema de limpieza profunda por ultrasonidos. En todos estos años de trayectoria, han tenido buenas y no tan buenas experiencias con socios y colaboradores. A pesar de ello siguen apostando por la necesidad de sumar sinergias, como lo demuestran con los acuerdos de colaboración con DTC – BOLE, Hub BcnMedicare o Synergyx. Dicomol celebra 45 años presentando Ecomoldes, su innovación sostenible Estela Sánchez, actual directora general de la empresa. Al cumplir 45 años de historia, Dicomol, empresa especializada en el diseño y la fabricación de moldes industriales, presenta su más reciente innovación: Ecomoldes, un nuevo servicio muestra de su compromiso con la sostenibilidad y, sobre todo, la circularidad. Con Ecomoldes, Dicomol busca ofrecer a sus clientes una solución más respetuosa con el medio ambiente sin sacrificar calidad ni eficiencia.
11 EMPRESAS La empresa está liderada desde hace 4 años por Estela Sánchez como directora general, con Daniel Altimiras y Francisco Sánchez (fundador) como consejeros y cuenta, sobre todo, de un excelente equipo de personas que continuamente tienen una gran capacidad de adaptación a los retos diarios de otra tipología de trabajos, más allá de los moldes, y por ello el sobrenombre de Soluciones Industriales. De ahí también el interés de fomentar el desarrollo de prácticas de formación profesional en la empresa, con diferentes familias profesionales, por la visión de futuro de desarrollar otras líneas de trabajo y seguir explorando la aplicación de nuevas tecnologías con el apoyo de centros tecnológicos, como Eurecat. n En Dicomol se muestran especialmente orgullosos del equipo de profesionales y su gran capacidad para adaptarse a los retos diarios de trabajos que van más allá de los moldes, pudiendo ofrecer lo que se conoce como ‘soluciones industriales’. Estela Sanchez, junto a Daniel Altimiras, que ejerce de consejero de Dicomol y da apoyo al equipo que conforma la empresa. Francisco Sánchez, fundador de Dicomol, mantiene el vínculo con la empresa como consejero de la actual dirección.
HERRAMIENTAS DE CORTE Las herramientas de corte representan un mercado enorme y siempre están en evolución constante HERRAMIENTAS DE FRESADO: DEL ALTO RENDIMIENTO HASTA LA ‘ALTA COSTURA’ La industria española es un referente donde la eficiencia y la precisión se entrelazan para esculpir un panorama industrial de vanguardia. En este fascinante escenario, las herramientas de corte emergen como protagonistas fundamentales, desempeñando un papel crucial en los procesos de fabricación sustractivos de material. Desde fresas de alta tecnología hasta plaquitas de tornear de última generación, estas herramientas son los artífices que dan forma a las materias primas, impulsando sectores clave como la automoción, la aeronáutica, la metalurgia y la maquinaria industrial. La herramienta de corte es la que realmente se bate en el frente de batalla, y a los que gustan del programa de televisión Forjado a Fuego, queremos oír a Doug Marcaida decir con su sonrisa…“indudablemente esta herramienta corta”. Gaizka Gómez Escudero, Pablo Fernández de Lucio y Luis Norberto López de Lacalle, del Dpto. de Ing. Mecánica de la Escuela de Ingeniería de Bilbao (UPV/EHU); Maialen Martinez de Aguirre Ochoa de Retana, Haizea González Barrio y Amaia Calleja Ochoa, del Dpto. de Ing. Mecánica, de la Escuela de Ingeniería de Vitoria-Gasteiz (UPV/EHU); y Octavio Pereira Neto y Luis Norberto López de Lacalle Marcaide, del Centro de Fabricación Avanzada Aeronáutica (UPV/EHU) Un ejemplo de su importancia es el sector automotriz español, donde la exigencia de calidad y eficiencia ha elevado el uso de herramientas a niveles sin precedentes. Fresas de geometrías precisas trabajan esculpiendo motores eficientes y chasis resistentes que definen la excelencia en la industria del transporte. Las tolerancias que hoy día se consiguen son debidas a la precisión de las herramientas y hablar de una centésima de milímetro de precisión es ya un orden de magnitud habitual. La aeronáutica, un pilar cada día de mayor importancia en la industria española, encuentra en las herramientas de corte un aliado. La precisión en cada corte se traduce en ahorros significativos de peso, contribuyendo no solo a la eficiencia de las aeronaves, sino también a la reducción de emisiones y al impulso de la sostenibilidad en la industria. Automoción y aeronáutica son dos pilares del consumo de las herramientas, y un viejo dicho dice: “el volumen de producción, y por tanto la disminución de costes, lo da la automoción, pero el margen comercial y beneficio, la aeronáutica”. Las herramientas de corte representan un mercado enorme (con una previsión de 30.750 millones de euros para 2027 y crecimiento de 3,9% anual) y siempre están en evolución constante. La tendencia es especializarse en operaciones y materiales de pieza concretos, ofreciendo una herramienta específica para cada operación. 12
HERRAMIENTAS DE CORTE Hay varios materiales para fabricarlas, entre ellos destacó el denominado acero rápido (HSS), desarrollado con participación de F.W. Taylor en 1898. Actualmente, el centro de gravedad de este gran universo de útiles de corte es el conocido como ‘metal duro’, que no es otra cosa que un material compuesto donde la partícula dura es carburo de wolframio (WC) de tamaño menor a 1 micrómetro, que se sinteriza con cobalto hasta en un 12%. En el día a día se le denomina metal duro, o carburos cementados. Por otra parte, a las herramientas de metal duro, tras ser conformadas, sinterizadas y afiladas, se le suele dotar de un recubrimiento o película de menos de 10 micrómetros, de mayor dureza y estabilidad térmica. El AlTiN es un buen ejemplo de recubrimiento moderno, aunque hay muchísimos recubrimientos disponibles. A la combinación de material constitutivo más recubrimiento se le denomina de forma habitual como grado o calidad de una herramienta. Como alternativa, en algunas aplicaciones se utilizan cada día más las cerámicas basadas en alúmina (Al2O3) o nitruro de silicio (Si3N4). Y también en algunas aplicaciones el diamante poli-cristalino (PCD) y el nitruro de boro cúbico poli-cristalino (PCBN) pero su coste en estos dos últimos casos es muy elevado. Pero sin duda el metal duro sigue siendo el que mejor compromiso dureza-tenacidad ofrece, consiguiendo una buena vida útil de los filos de corte. La clasificación ISO 513:2012 clasifica los grados o calidades del metal duro en función de ‘para lo que sirven’, y así divide el mundo de las herramientas de corte en función de los materiales a los que están destinadas. En la versión vigente hay 6 familias, cada una de ellas con una letra y color, P (azul), M (amarillo), K (roja), N (verde), H (gris) y S (naranja) seguidos de un número que describe el compromiso entre dureza y tenacidad. Como ubicar en esta clasificación un grado de metal duro depende del tamaño del grano de WC y del porcentaje del conglomerante (habitualmente cobalto), y de la posibilidad de que se utilicen pequeñas cantidades de otros carburos como los de titanio o tantalio. Sin embargo, esta información no se suministra al usuario. Existe una relación casi biunívoca entre herramienta y material de pieza, por lo que para el mecanizador el material de sus piezas también se puede clasificar con estas letras y colores, de forma adicional a la que proviene de la ciencia de materiales para las aleaciones metálicas. Me atrevería a decir que de forma poética las aleaciones metálicas a trabajar son mayormente grisáceas, pero el mecanizado las representa y ubica en su espacio del conocimiento por bonitos y alegres colores. Como ya se ha mencionado con los metales duros, los recubrimientos son películas de 2 a 10 micrómetros formadas por uno o varios materiales que aportan resistencia a la fricción, un coeficiente de rozamiento reducido, y una barrera térmica efectiva, algunas herramientas recubiertas se muestran en la figura 1. El recubrimiento es muy competitivo en precio, suele ser entre el 5-10% del coste de la herramienta, y es aplicable a herramientas no solo de metal duro sino a casi todas las demás. Con las herramientas actuales, hoy día se puede arrancar viruta de aleaciones y aceros endurecidos hasta 64 HRC de dureza, incluso un poco más. En campos de aplicación como el de aceros templados, que hasta los finales del siglo pasado parecían cerrados al mecanizado, hoy día el fresado es la principal opción. Figura 1. Torneado de Inconel 718 con herramienta de alto avance Vc = 50 m/ min, f = 0,4 mm/ rev, ap = 0,5 mm. Mismas condiciones con distinto ángulo de ataque. El mayor espesor de viruta ocasiona la rotura del filo (desgaste según norma ISO 3685-1993 Tool life testing with single point turning tools). 13
HERRAMIENTAS DE CORTE En este contexto, el presente artículo se sumerge en el mundo de las herramientas de corte explorando su evolución, su impacto en los diferentes sectores y las tecnologías que están marcando el rumbo. Desde el taller de mecanizado hasta las líneas de producción más avanzadas, las herramientas de corte son la clave. TIPOS DE FRESAS En el escenario variable de la industria española, las fresas, son piezas fundamentales en el complejo rompecabezas de las tecnologías de corte. A medida que los procesos de mecanización evolucionan, diversos tipos de fresas han emergido, cada una desempeñando un papel específico y contribuyendo a sectores clave como la automoción, la aeronáutica y la metalurgia. Exploraremos con detalle algunos de estos tipos, analizando sus aplicaciones y destacando ejemplos de su utilidad. 1. Fresas de ranurar Las fresas de ranurar son herramientas de precisión en la creación de engranajes y componentes de maquinaria. Su capacidad para realizar ranuras en materiales como metales y plásticos las convierte en herramientas insustituibles en la industria automotriz. Estas fresas son empleadas para esculpir ranuras precisas en ejes de transmisión, garantizando la eficiencia y durabilidad de los componentes. Las fresas de ranurar presentan diversas opciones según las características de las cavidades o las ranuras a mecanizar. La elección entre fresado lateral, planeado o ranurado depende de factores como la longitud, la profundidad, el ancho y la forma de las ranuras. La selección de la herramienta se guía por estos parámetros, y la decisión también se ve influenciada por el tipo de máquina disponible y la frecuencia de la operación. En el caso de tener que fresar grandes cantidades de ranuras largas y profundas, especialmente con fresadoras horizontales, las fresas de disco y el fresado lateral y el planeado son la elección más eficiente. Sin embargo, con el creciente uso de fresadoras verticales y centros de mecanizado, también es común emplear fresas de ranurar y fresas de filo largo en diversas operaciones de fresado de ranuras. Figura 3. Imagen resumen del crecimiento previsto en el mercado herramentístico mundial y europeo. Téngase que un billón americano son mil millones. Fuente: https://www.gminsights.com/industry-analysis/metal-cutting-tools-market Figura 2. Estimación del mercado mundial de las herramientas de corte, separado por procesos de fabricación. Fuente: https://www.gminsights.com/industry-analysis/metal-cutting-tools-market 14
HERRAMIENTAS DE CORTE 2. Fresas de desbaste Las fresas de desbaste son utilizadas en las primeras etapas de los procesos de mecanizado para eliminar grandes cantidades de material. Su función principal es realizar un desbaste inicial, es decir, eliminar el exceso de material de manera rápida y eficiente antes de proceder a operaciones más precisas de mecanizado. Estas herramientas son especialmente útiles cuando se trabaja con piezas voluminosas o brutas que necesitan ser perfiladas o conformadas con mayor detalle en etapas posteriores del proceso de fabricación. Recordemos que la secuencia habitual es desbaste, semiacabado y acabado. Las fresas de desbaste suelen tener varias cuchillas o dientes cortantes dispuestos en su perímetro, lo que les permite retirar material de manera efectiva en cada rotación. Estas cuchillas pueden tener diferentes geometrías y recubrimientos según el tipo de material que se esté mecanizando. Además, las fresas de desbaste pueden estar diseñadas para operar a altas velocidades de corte, lo que contribuye a una mayor eficiencia en el proceso. Es clave que los canales de evacuación de la viruta sean anchos y permitan evitar que la viruta se agolpe y obstruya la operación. 3. Fresas de acabado Las fresas de acabado son herramientas de corte utilizadas en procesos de mecanizado para realizar operaciones finales en una pieza de trabajo, con poco avance y profundidad, esto es con poca sección de viruta. A diferencia de las fresas de desbaste, las fresas de acabado se emplean para lograr una superficie final de alta calidad y precisión. Las fresas de acabado suelen tener un número menor de dientes o cuchillas cortantes en comparación con las fresas de desbaste, lo que les permite realizar cortes más finos y controlados. Los canales de evacuación no son tan anchos. Además, las fresas de acabado pueden tener geometrías y recubrimientos específicos para adaptarse a diferentes tipos de materiales y lograr acabados superficiales de alta calidad. Estas herramientas son esenciales en la producción de piezas donde la precisión y la estética son críticas, para la industria aeroespacial, médica o automotriz. 4. Fresas de alta velocidad para materiales duros Las fresas de alta velocidad son herramientas de corte diseñadas específicamente para operar a velocidades significativamente superiores a las que se utilizan en procesos de mecanizado convencionales. Alta velocidad hoy día es un concepto difuso, puede entenderse como 5 a 10 veces lo que se consideraría convencional. Las principales características que resaltan dentro de este tipo de herramientas son las siguientes: • Velocidad de corte elevada: la principal característica distintiva de estas fresas es su capacidad para funcionar a velocidades de corte muy altas en comparación con las herramientas convencionales. La velocidad de corte elevada implica mayor generación de calor por unidad de tiempo, por lo que la refrigeración debe ser un factor a estudiar. • Materiales específicos: las fresas de alta velocidad son especialmente efectivas al trabajar con materiales más duros, como por ejemplo aceros templados a más de 45 HRC. La combinación de la velocidad de corte y la geometría especializada de la herramienta permite un mecanizado eficiente de estos materiales. Se trabaja con secciones de viruta pequeñas, siguiendo la idea de cortar “poca sección, pero muy rápido”. • Geometría y recubrimientos específicos: estas fresas suelen tener geometrías y recubrimientos especiales para optimizar su rendimiento a velocidades elevadas y mejorar la evacuación de virutas. • Aplicaciones específicas: las fresas de alta velocidad son utilizadas en aplicaciones donde se busca aumentar la productividad, mejorar la calidad superficial y reducir el tiempo de mecanizado. Son comunes en industria de moldes y troqueles, donde la precisión y la eficiencia son críticas. Es importante tener en cuenta que el uso de fresas de alta velocidad no solo depende de la herramienta en sí, sino también de la capacidad de la máquina. El husillo debe ser capaz de girar a más de 12.000 rpm para poder aprovechar las características beneficiosas de estas herramientas. Figura 4. Fresas de alto avance. Fuente: https://tungaloy.com/highfeed/us/ 15
HERRAMIENTAS DE CORTE 5. Fresas para materiales compuestos Las fresas para materiales compuestos son herramientas diseñadas específicamente para mecanizar materiales compuestos. Estos materiales suelen ser utilizados en aplicaciones donde se busca una combinación de resistencia, ligereza y durabilidad. Las principales características que resaltan dentro de este tipo de herramientas son las siguientes: • Material específico: los materiales compuestos, como la fibra de carbono, fibra de vidrio o kevlar, presentan desafíos debido a su estructura fibrosa y su dureza variable. Las fresas para materiales compuestos están diseñadas para abordar estas características específicas. La delaminación es un riesgo que siempre acecha. • Geometría de corte especializada: estas fresas suelen tener una geometría de corte especializada que permite cortar y mecanizar los materiales compuestos de manera eficiente sin dañar las fibras. La forma y disposición de los filos de corte están diseñadas para minimizar el desgaste y la generación de calor, preservando así la integridad del material compuesto. Son clásicas las herramientas de 14 hélices a derechas y 12 a izquierdas que aparentes una superficie piramidal, o fresas con filos de diamante holocristalino PCD. • Control de la generación de calor: el mecanizado de materiales compuestos puede generar altas temperaturas, lo cual es crítico ya que algunos de estos materiales son sensibles al calor. • Reducción de desprendimiento de virutas: estas fresas también están diseñadas para minimizar el desprendimiento de virutas y la delaminación de las capas del material compuesto, lo que es esencial para mantener la integridad estructural de las piezas. • Aplicaciones específicas: se utilizan comúnmente en la fabricación de componentes como alas de aviones y partes estructurales, así como en la industria automotriz para piezas de carrocería y componentes estructurales livianos y resistentes. Pero hoy en día, además de las herramientas estándares que se encuentran dentro de los catálogos de los vendedores de herramientas, han surgido nuevos conceptos de herramientas enfocados en aplicaciones específicas. Esta terminología se divide en 3 categorías distintas que son las siguientes: • Una fresa ‘pret-a porter’ es aquella herramienta que se diseña para aplicaciones generales. A algunos les quedan las mangas largas, etc. pero el coste es asequible. La aplicación se adapta a la oferta. • Una fresa ‘Taylor made’ es una herramienta especial que se diseña y fabrica para un Proyecto. Hay muchos fabricantes de fresas especiales en España para automoción. La oferta se adapta a la aplicación. • Una fresa ‘Haute Couture’ es aquella que se diseña para una pieza de muy elevado valor añadido, específicamente para esa pieza y esa aplicación. Hay que conocer muy bien el cuerpo de tu cliente/a, perdón, de tu pieza ultra costosa. En España ya se fabrican motores de avión, satélites, prótesis, etc. Es un nicho de mercado importante. PROYECTO HC-TAYLOR (HAUTE COUTURE TAYLOR MADE) Este proyecto representa una evolución directa de iniciativas previas centradas en el fresado de cinco ejes de rotores de álabes integrados. Su enfoque se concentra en el desarrollo de herramientas especializadas para la técnica de SAM, Mecanizado Super Abrasivo, refrigerado por gases criogénicos (CO2) en el ámbito de la fabricación de componentes de geometría compleja. Estas herramientas incorporan principios innovadores, como el doble contacto y formas alternativas de lubricación-refrigeración, promoviendo así una precisión y eficiencia excepcionales, junto con una fabricación más sostenible. En un concepto que combina ingeniería y alta costura, estas herramientas no solo son a medida, sino que alcanzan niveles de personalización de élite, diseñadas específicamente para componentes de alto valor. La Figura 5. Fresas para materiales compuestos. Fuente: https://www.harveyperformance.com/in-the-loupe/tooling-machining-composites/ 16
HERRAMIENTAS DE CORTE aplicación de la fabricación aditiva en aleaciones metálicas se plantea como una solución clave, permitiendo la creación de cuerpos porosos para las herramientas de corte, así como canales de refrigeración internos. Consiguiendo mejores condiciones de refrigeración y lubricación en los procesos de fabricación. La prueba de estos conceptos innovadores no se limita a escala reducida, sino que se ha llevado a cabo en componentes de turbinas a tamaño real. Este ambicioso proyecto cuenta con una infraestructura completa en el Centro de Fabricación Avanzada Aeronáutica (CFAA), equipado con centros de fresado de cinco ejes, instrumentación y metrología. Cabe destacar que las empresas especializadas en herramientas de corte y recubrimientos no solo participan como colaboradores, sino como socios fundamentales en este centro de investigación. La piedra angular de este proyecto reside en la resolución integral de los aspectos relacionados con la integridad superficial, un factor crítico en la producción de componentes para aplicaciones aeronáuticas y energéticas. Este enfoque meticuloso no solo impulsa los límites tecnológicos, sino que también abre perspectivas tangibles para aplicaciones de alto nivel y oportunidades de negocio en el campo del fresado de precisión para turbinas. Muestra de ello es la reciente defensa de tesis de nuestro compañero Gaizka Gómez Escudero, bajo el nombre: ‘Fabricación de superficies complejas mediante la aplicación de algoritmos matemáticos para el cálculo de trayectorias de mecanizado y el diseño de herramientas de forma aplicado en operaciones acabado de doble flanco’. En ella, se ha llevado a cabo un análisis de la aplicabilidad del uso de herramientas de geometría personalizada en el mecanizado de doble contacto en operaciones de acabado de superficies complejas. Concretamente, se han estudiado herramientas de tipo SAM, pequeñas muelas de rectificados que funcionan en condiciones de fresado, obteniéndose así elevadas productividades y acabados superficiales de pocas micras. CONCLUSIONES La conclusión general es que una línea de desarrollo en España es la de diseñar herramientas siguiendo la máxima de ‘Hacia la eficiencia óptima y la innovación continua en el fresado de componentes críticos’. Se destaca la imperativa necesidad de optimizar los procesos actuales en el fresado de componentes críticos, específicamente en el contexto de rotores de álabes integrados. La eficiencia operativa y la precisión son elementos fundamentales en la industria aeronáutica, donde cada componente desempeña un papel crucial en el rendimiento global de las turbomaquinarias. Figura 6. Mecanizado superabrasivo (SAM) de un screw rotor. Herramientas de SAM empleadas: a la izquierda herramienta de SAM convencional y a la derecha herramienta de SAM fabricada por proceso LPBF con canales de refrigeración interna para CO2. Figura 7. Resultados de desviación dimensional obtenidos tras el mecanizado superabrasivo en el screw rotor. Considerando que las herramientas únicamente estaban diseñadas por motivos geométricos para el acabado del flanco, tanto derecho como izquierdo de forma simultánea. 17
HERRAMIENTAS DE CORTE La importancia de optimizar los procesos existentes se manifiesta en la búsqueda constante de la excelencia y la competitividad. Los nuevos enfoques, como el doble contacto, el mecanizado superabrasivo y las herramientas a medida, no solo buscan mejorar la eficiencia, sino también elevar la calidad y personalización de las soluciones de fresado. Sin embargo, la optimización no debe interpretarse como un punto de llegada, sino como un impulso hacia la innovación continua. En un entorno tecnológico en constante evolución, es esencial seguir explorando nuevos procesos y herramientas que no solo perfeccionen la eficiencia, sino que también abran nuevas fronteras en términos de técnicas de fabricación, materiales y personalización. El proyecto HC_ Taylor ha sido financiado por el Proyecto PDC2021121792-I00 financiado por MCIN/AEI /10.13039/501100011033 y por la Unión Europea Next GenerationEU/ PRTR. Este proyecto destaca la colaboración integral entre los sectores académico e industrial, subrayando la relevancia de la investigación conjunta y el intercambio de conocimientos dentro la Universidad del País Vasco (UPV/EHU), junto con la participación activa de empresas especializadas en herramientas de corte y recubrimientos demuestra la importancia de la colaboración en la implementación de innovaciones prácticas. COMO TESTEAR HERRAMIENTAS EN UN MERCADO TAN DINÁMICO Hoy día el gran coste por hora de las modernas máquinas suele conducir a planteamientos productivos donde se busca maximizar la productividad y por tanto hacer un uso intensivo de la capacidad de las máquinas, incluso a costa de acelerar el desgaste de la herramienta. El coste por hora de una máquina en una industria española suele ser muy elevado. La obtención de las curvas de Taylor implica muchos ensayos, o bien captar información del proceso industrial real de forma muy sistematizada, tal como hizo el mismo Taylor en su empresa. Sigue realizándose por parte de los productores de aceros y aleaciones metálicas para caracterizar la maquinabilidad de sus productos y no de las herramientas. Pero en el día a día del mecanizador, donde la oferta y especialización de las herramientas de corte crece, la competencia es enorme y donde surgen centenares de nuevas herramientas por año, el cálculo detallado de las curvas de Taylor sería inviable. Por este motivo se hace necesario un método más rápido, en la línea de la mejora continua. Uno de ellos es el propuesto la tesis doctoral de Asier Fernández Valdivielso [FernandezValdivielso, 2023] consistente de dos campañas de ensayos, una primera que comparara herramientas de varios fabricantes ante un ensayo común y determina las principales pautas de desgaste o vida de herramienta, y una segunda fase donde sólo dos o tres compiten teniendo como criterio final el posible daño o afectación a la integridad superficial. Este método permite en dos o tres meses tener resultados que pueden utilizarse en producción real, mejorando productividad y calidad. El esquema de trabajo se muestra en la figura 8. Figura 8. Método propuesto por A. Fernández [2023] para ensayos de mejora continua en mecanizado, aplicado a torneado de Inconel 718 para turbinas aeronáuticas. B y D son las etapas de discusión y filtrado de resultados. A medida que los procesos de mecanización evolucionan, diversos tipos de fresas han emergido, cada una desempeñando un papel específico y contribuyendo a sectores clave 18
HERRAMIENTAS DE CORTE NUEVA PRODUCCIÓN DE HERRAMIENTAS ORIENTADAS PARA FABRICAR COMPONENTE DE ALTO VALOR AÑADIDO DE TURBOMAQUINARIA (‘HAUTE COUTURE TAYLOR MADE’) El concepto de herramienta a medida ya existe en la tecnología para designar herramientas de corte para programas específicos, de automoción, por ejemplo, o programas de aeronáutica. Muchas veces se les denomina herramientas especiales. Es interesante como la tecnología ha avanzado en la fabricación de herramientas personalizadas para cumplir con las necesidades específicas de cada aplicación. La creación de herramientas ‘de alta costura’ para componentes de alto valor añadido demuestra la importancia de tener herramientas que sean específicas para cada proyecto y que puedan brindar resultados óptimos. Esto es fundamental para asegurar la eficiencia y la calidad en la fabricación de estos componentes. Sin embargo, en componentes de mucho valor añadido se podría incluso hablar de herramientas de alta costura, dado que el método puede considerar modificar las superficies para que sean más fácilmente mecanizables (fresables) y posteriormente diseñar herramientas ad-hoc para esta aplicación. Un componente de más de 50.000 euros como puede ser un IBR (Integral Blade rotor) o una bomba de tipo tornillo sinfín pueden ser ejemplos de dos aplicaciones de alto valor añadido donde el concepto implica un caso lógico de uso. La “aristocracia” de los componentes necesita herramientas a medida, pero de alta costura. El valor añadido es por tanto elevado. ¿Qué tipos estamos desarrollando?, Básicamente tres: 1- Herramientas de forma para fresado de doble contacto, bien con filo definido o de tipo abrasivo. 2- Probar herramientas de tipo barrilete o de cabeza de gran radio. 3- A futuro, herramientas con cuerpos realizados por fabricación aditiva en cama de polvo. Proyecto PDC2021-121792-I00 financiado por MCIN/AEI /10.13039/501100011033 y por la Unión Europea Next GenerationEU/ PRTR. El método está publicado en: Fernández-Valdivielso A, López de Lacalle L, Urbikain G, Rodriguez A. Detecting the key geometrical features and grades of carbide inserts for the turning of nickel-based alloys concerning surface integrity. Proceedings of the Institution of Mechanical Engineers, Part C: Journal of Mechanical Engineering Science. 2016;230(20):3725-3742. doi:10.1177/0954406215616145. En el CFAA se prueban cada año entre 300 y 400 herramientas de corte distintas, obteniendo resultados que se ofrecen a las empresas usuarias socias, y los datos de cada suministrador son conocidos por los mismos (pero no entre ellos, hay que seguir un fair play). Un buen método de experimentación y documentación ha sido la clave del éxito. n 19
20 HERRAMIENTAS DE CORTE El Financial Times ha identificado la inflación y la guerra de Ucrania como los principales factores que han provocado la subida de los precios de la energía y las materias primas, incluido el acero. Estos incrementos de costes suponen un obstáculo importante para los fabricantes a la hora de conseguir un bajo coste por pieza, además de tener un impacto directo en la rentabilidad de los fabricantes. ¿Cómo pueden los fabricantes superar estos obstáculos en sus aplicaciones de mecanizado, satisfaciendo al mismo tiempo las demandas del mercado y manteniendo su competitividad? Aplicar estrategias de mecanizado de potencia de corte para mantener la productividad Con una estrategia eficaz de potencia de corte, los fabricantes pueden optimizar las operaciones de desbaste, aumentando la productividad y reduciendo los tiempos de ciclo. Los talleres de maquinaria siempre buscan aumentar la productividad, mejorar la eficiencia y reducir los costes impulsados por las exigencias del mercado y el constante esfuerzo por mantener la competitividad. Las fresas de ranurar de metal duro integral para desbaste son una solución a estas necesidades, pero muchas de las herramientas disponibles en el mercado presentan limitaciones de rendimiento, tanto en la vida útil de la herramienta como en la productividad y la seguridad del proceso. En este artículo se explica cómo la fresa de ranurar de metal duro integral CoroMill Plura HD puede superar estas deficiencias, con un rendimiento más predecible y fiable. Antti Wikström, director global de Producto de Fresas de ranurar por desbaste en Sandvik Coromant
21 HERRAMIENTAS DE CORTE Una solución es aplicar una estrategia de mecanizado de potencia de corte, que ha demostrado ser un enfoque muy eficaz para las operaciones de desbaste. Dicha estrategia garantiza unos índices de arranque de viruta eficientes y una excelente seguridad del proceso. Con una estrategia eficaz de potencia de corte, los fabricantes pueden optimizar las operaciones de desbaste, aumentando la productividad y reduciendo los tiempos de ciclo. Pero, ¿cómo debe aplicarse una estrategia de potencia de corte? En pocas palabras, el método es similar al fresado lateral de alto avance (HFSM, por sus siglas en inglés) pero con una mayor anchura de corte radial, y solo se beneficia de un empañe y una carga de la herramienta controlados. Para aplicarlo con éxito, el método requiere un empañe radial elevado y constante y movimientos suaves durante el mecanizado, lo que contribuye a mejorar la seguridad del proceso, la vida útil de la herramienta y la productividad. OTRAS ESTRATEGIAS Antes de analizar la estrategia de potencia de corte, examinemos brevemente dos opciones convencionales para el desbaste. En primer lugar, está la estrategia de marco de cuadro, una antigua estrategia de desbaste con una trayectoria de herramienta ineficaz. Entre las ventajas de una estrategia de marco de cuadro se incluyen la falta de necesidad de actualizar los programas NC y que los programas son pequeños, lo que resulta beneficioso para máquinas antiguas con memoria y capacidades de procesamiento limitadas. Las desventajas incluyen no poder utilizar todo el potencial de la herramienta de corte en las ‘partes fáciles’ del recorrido de la herramienta, además de sobrecargar la herramienta de corte, por ejemplo, en las esquinas. El resultado es deficiente en todos los aspectos del rendimiento del mecanizado (vida útil de la herramienta, productividad, seguridad del proceso, calidad de la pieza mecanizada y desgaste/mantenimiento de la máquina herramienta). Seguidamente, nos encontramos con la estrategia HFSM antes mencionada, una estrategia eficaz y de alto rendimiento que utiliza todo el rendimiento de la herramienta con una elevada seguridad de proceso y vida útil de la herramienta. Las herramientas HSFM suelen tener una densidad de dientes muy alta, lo que es muy beneficioso para la vida útil de la herramienta, así como para la productividad cuando se mecaniza con un empañe radial pequeño. El pequeño empañe radial también permite una profundidad de corte axial muy elevada. Sin embargo, estas herramientas no son adecuadas en absoluto para empañes radiales mayores y, aunque se apliquen con una profundidad de corte axial menor, se romperán. Si se necesita una profundidad de corte doble (2xDC), o inferior, la estrategia de potencia de corte resulta más eficaz. Sin embargo, para lograrlo, se necesitan herramientas diseñadas para empañes mayores. Por eso, los ingenieros de Sandvik Coromant desarrollaron una fresa de ranurar de metal duro integral optimizada y eficaz que destacara en este campo. El resultado fue CoroMill Plura HD y ahora se lanza la siguiente generación con dos nuevas calidades. MAYOR VELOCIDAD DE ARRANQUE DE METAL CoroMill Plura HD se ofrece en dos calidades y recubrimientos diferentes, y ambos han sido mejorados. Una de las nuevas calidades es P2BM para acero; la otra es M2CM para acero inoxidable. El mayor empañe radial permite mayores índices de arranque de material (MRR, por sus siglas en inglés) que el HFS en las aplicaciones, y esta ventaja puede alcanzarse hasta 2xDC. ¿El resultado? Un mayor arranque de material en una sola pasada. Para las nuevas calidades, los especialistas en I+D de Sandvik Coromant han creado nuevos recubrimientos para fresas de ranurar de metal duro integral que pueden mejorar la vida útil de la herramienta a la vez que aumentan la velocidad de corte. La nueva tecnología de recubrimiento se denomina Zertivo 2.0 y ofrece una mayor resistencia al calor y al desgaste abrasivo sin comprometer la tenacidad. En resumen, los recubrimientos Zertivo 2.0 aportan un filo de corte muy resistente. Las dos versiones de CoroMill Plura HD, las variantes de calidad P2BM y M2CM, utilizan la tecnología Zertivo 2.0. Una estrategia de corte motorizado permite un empañe radial del 70-90 %, lo que posibilita unas 10 pasadas a la vez en comparación con una estrategia HFSM, ya que esta suele emplear un empañe radial del 5-10 % del diámetro de la herramienta. Sin embargo, cabe señalar que la estrategia HFSM puede utilizarse con profundidades de corte axiales muy grandes, mientras que la estrategia de potencia de corte tiene un límite de dos veces el diámetro de la fresa para la profundidad de corte axial. Al utilizar la estrategia de potencia de corte dentro de su área de trabajo, que se extiende hasta dos veces el diámetro de la fresa, los fabricantes pueden conseguir altos índices de arranque de metal, a la vez que mantienen la estabilidad del proceso. El empañe y la carga controlados garantizan la estabilidad del proceso de corte, reduciendo el riesgo de rotura de la herramienta u otros problemas. PRUEBAS DE RENDIMIENTO CoroMill Plura HD y Zertivo 2.0 fueron evaluadas en exhaustivas pruebas de rendimiento frente a fresas de ranurar de metal duro integral de la competencia.
22 HERRAMIENTAS DE CORTE Uno de los muchos casos en los que la herramienta Plura HD ha demostrado su rendimiento es en el fresado de ranuras de un componente ISO-M de acero inoxidable 1.4404 (316L). La calidad M2CM de CoroMill Plura HD y la fresa de ranurar de la competencia se utilizaron con los mismos parámetros de mecanizado: una velocidad de corte (Vc) de 90 m/min, un avance por diente (fz) de 0,05 mm/diente, una anchura de corte radial (ae) de 10 mm y una profundidad de corte axial (ap) de 5 mm. Al final, CoroMill Plura HD mostró un aumento de la vida útil de la herramienta del +65% con respecto a la fresa de ranurar de metal duro integral de la competencia. En otro ejemplo, la fresa de ranurar CoroMill Plura HD de P2BM se puso a trabajar contra otra herramienta de la competencia en un componente ISO-P de acero SS1672 (C45) 160 HB, esta vez para realizar la aplicación de mecanizado pesado de fresado en escuadra sin refrigerante. Se utilizaron los siguientes parámetros de corte: una Vc de 235 m/min, un fez de 0,1 mm/diente, una ae de 7,5 mm y una ap de 5 mm. En ese caso, la calidad P2BM de CoroMill Plura HD mostró un aumento de la vida útil de la herramienta del +150 %. Las ventajas de rendimiento de CoroMill Plura HD y Zertivo 2.0 son especialmente beneficiosas para los talleres de maquinaria de todos los sectores que buscan fabricar productos de forma más sencilla, eficaz y rentable. La gama estándar ofrece diámetros de entre 2 y 25 mm, una profundidad de corte de 2 veces el diámetro, 4 a 5 dientes y un ángulo de progresión en rampa de 5° o 7°. En conjunto, la herramienta de Sandvik Coromant consiguió mejorar la vida útil de la herramienta y la productividad en un 30% cada una, de forma simultánea. Esto se consiguió tanto para las nuevas herramientas de acero inoxidable en el mecanizado ISO-M como para las herramientas de acero en el mecanizado ISO-P. Cabe señalar que estos resultados se lograron sin aplicar mejoras de estrategia, como una estrategia de potencia de corte que optimizaría aún más el rendimiento. RENDIMIENTO MULTIPLICADO En conclusión, la fresa de ranurar de metal duro integral CoroMill Plura HD de Sandvik Coromant es una herramienta de alto rendimiento que aporta grandes mejoras de rendimiento incluso en operaciones menos favorables. La fresa de ranurar contribuye a grandes mejoras tanto en la vida útil de la herramienta como en la productividad frente a las herramientas de la competencia. Con su recubrimiento Zertivo 2.0, la gama de productos mejora la seguridad del proceso, la vida útil de la herramienta y la productividad frente a las calidades de la generación anterior y las herramientas de la competencia. Dicho esto, el rendimiento de CoroMill Plura HD puede incrementarse aún más aplicando una estrategia de potencia de corte. Esto puede mejorar aún más la seguridad del proceso, la vida útil de la herramienta y la productividad. Al añadir una estrategia de potencia de corte, el rendimiento de CoroMill Plura HD se multiplicará de nuevo. n Los especialistas en I+D de Sandvik Coromant han creado nuevos recubrimientos para fresas de ranurar de metal duro integral que pueden mejorar la vida útil de la herramienta a la vez que aumentan la velocidad de corte.
23 HERRAMIENTAS DE CORTE
24 EMPRESAS El desarrollo histórico y tecnológico en la fabricación de utillajes y moldes en Alemania y en el resto del mundo, está estrechamente ligado al nombre de Hasco. Una historia que comenzó en 1924, cuando el fundador de la empresa, Hugo Hasenclever, fabricó en el taller de un sótano de la ciudad alemana de Lüdenscheid, los primeros moldes para procesar la baquelita; que en aquella época aún era un material novedoso. Una historia que más tarde daría un giro decisivo cuando su hijo, Rolf Hasenclever, inventó el sistema modular de piezas normalizadas y solicitó la patente en 1960. Su idea revolucionó el mercado. Fue un hito que allanó el camino para pasar de un negocio meramente artesanal a una empresa con presencia en todo el mundo. Después vendrían muchos más hitos que demostrarían una y otra vez la naturaleza pionera de la empresa. Lo que Hasco ya logró en la era analógica de la fabricación de utillajes y moldes, lo consolidó realmente con el inicio de la digitalización en la década de 1980. Hasco sentó nuevas bases para simplificar cada vez más los productos y procesos para diseñadores, fabricantes de moldes y empresas de moldeo por inyección. El lema "Enabling with system" describe en solo tres palabras por qué Hasco, con su espíritu pionero e innovador, ha marcado siempre el camino de toda una industria durante más de 100 años. Lo sigue haciendo actualmente: es el fabricante líder en normalizados y accesorios de estructura modular, y proveedor de sistemas de canal caliente personalizados. En este 2024 en el que Hasco cumple 100 años, dará mucha información sobre el desarrollo histórico y la receta del éxito de la empresa, y compartirá sus experiencias con sus clientes de todo el mundo. Casi nadie recuerda ya que productos tan comunes, como el acoplamiento rápido o el enclavamiento de placas, son creaciones patentadas de Hasco "¡Con 100 ideas en el pasado y 100 ideas para el futuro mantendremos el rumbo que ya hemos tomado! Como pioneros en la fabricación de moldes, nuestro objetivo es seguir marcando hitos innovadores para la industria durante los próximos 100 años", afirma Christoph Ehrlich, director general de la empresa. La historia de Hasco se narra en la magnífica publicación de un libro bilingüe ( alemán-inglés) con motivo del aniversario. La fabricación de un juguete marcó en gran medida la evolución histórica. Se analizan los puntos destacados y se proporciona información sobre una empresa cuyas acciones seguirán estando impulsadas en el futuro por los valores de la marca: innovación, agilidad, simplicidad y rendimiento. n Hasco celebra su centenario Ninguna otra empresa ha marcado tanto a la industria de moldes y utillajes como el fabricante de normalizados Hasco, con sede en Lüdenscheid (Alemania). La entrada del nuevo año marca un acontecimiento muy especial: Hasco, el inventor de los normalizados y pionera en la fabricación de moldes, celebra en 2024 su centenario, con clientes, empleados y acompañantes. Han pasado ya 100 años desde que en 1924, Hugo Hasenclever fabricara en el taller de un sótano de la ciudad alemana de Lüdenscheid, los primeros moldes para procesar la baquelita.
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