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18 PROYECTOS era necesario hacer juntas y orificios de ensamblaje en cada una de las piezas de modo que toda la estruc- tura pudiera montarse según estaba programado. “Tuvimos que contratar personal adicional porque terminamos haciendo tres turnos y trabajando 24 horas al día y seis días a la semana durante aproximadamente un año”, recuerda Keenan. “Durante ese tiempo la plantilla del taller estuvo formada por 25 hombres, entre cortadores, operarios de máquinas y personal de mantenimiento de almacén. Y eso sin contar nuestros propios técnicos. Además, había otras 10 personas que trabajaban con los Amish en el empla- zamiento del arca”. Todas las planchas empleadas en el interior del arca son de madera de abeto de Douglas, recogida y procesada en Oregón, Washington, y Columbia Británica (Canadá). “En total, fueron 120 semirremolques de madera”, asegura Keenan. “Recibimos toda esa madera cortada en bruto y los planos técnicos tenían unos requisitos muy específi- cos en cuanto a las dimensiones de los elementos finales. La mitad de la madera tuvo que ser redimensionada antes de pasar por el equipo CNC. Esto hizo que tuviéramos que trabajar con el aserradero Wood-Mizer durante todo un año. Aproximadamente la mitad de la madera utilizada en el arca pasó por el LT15”. El aserradero LT15 pertenece a la gama básica de aserraderos de Wood-Mizer y es muy popular entre amantes del bricolaje y aserradores noveles. Sin embargo, debido a su capacidad de cortar madera de cualquier longitud, gracias al número ilimitado de extensio- nes de la bancada, el LT15 también es utilizado por empresas como Colorado Timberframe con fines estrictamente comerciales. “El LT15 fue una pieza fundamental del proceso”, comenta Keenan. “Además de tener que redi- mensionar lamadera para el arca, dado que este proyecto requería piezas de madera de un tamaño descomunal, también tuvimos que fabricar nuestros propios palets de un tamaño adecuado. Todos los palets se fabricaron con el LT15, para lo cual tuvimos que elimi- nar todas las astillas y demás restos de madera. ¡Podéis imaginar cuántos palets fueron necesarios para trans- portar 3.500 m3 de madera!”. Durante el proyecto se emplearon sierras Wood-Mizer 4/32 estándar y sierras 10/30 DoubleHard, si bien estas tuvieron que ser customizadas para conseguir el acabado de aspecto rústico que los diseñadores del arca buscaban. “Querían que la madera tuviera un aspecto rústico como si hubiera sido cortada antaño”, cuenta Keenan. “Por ello, tuvimos que modi- ficar las sierras para obtener el mismo acabado imperfecto que obtendrías con un antiguo aserradero”. EL PROCESO POSTERIOR Una vez que las vigas tenían el tamaño correcto, comenzaba el proceso de transformación, con la realización de muescas, orificios y otros elementos en cada una de las piezas y con total precisión, gracias al nuevo equipo CNC de Colorado Timberframe. “La madera pasaba por el equipo CNC K2I Hundegger. Disponíamos de una pista de cuatro pies que podía pro- cesar piezas de 120 cm de ancho y de hasta 50 cm de alto por 18,3 m de longitud. Se trata de una máquina que reservamos para los proyectos comerciales de mayor envergadura. Este equipo realiza todas los elemen- tos de conexión tradicionales, como muescas y espigas, así como los orificios y ranuras, y todo tipo de hendiduras o cortes que necesitan las piezas para acoplarse a las juntas de madera o a las placas acero del ensamblaje”. Pero no toda la madera necesitaba ser adaptada del mismo modo. El diseño del arca incluía 66 enormes mástiles de madera que discurrían desde la planta baja del arca hasta su nivel superior, con una longitud de 16,8 m. Además, se empleó un buen número de troncos de abeto Engelmann pro- venientes de arboles muertos de Utah para las columnas. “Decidimos apostar de forma decidida y deliberada por incorporar el mayor número posible de troncos recuperados”, señala Keenan. “Los troncos de abeto estabanmuertos y fueron recogidos de manera respon- sable”. Colorado Timberframe fabricó una plantilla especial para poder vol- tear los gigantescos troncos para los mástiles y cortarlos adecuadamente, lo cual tuvo que realizarse a mano, siendo necesario un equipo de seis personas y dos jornadas completas de trabajo para hacer un solo tronco.