94 DIGITALIZACIÓN E INDUSTRIA 4.0 Igems utiliza el software TwinCAT de Beckhoff, especialmente las funciones TC1200 (PLC), TF5000 (NC PTP) y TF5060 (NC FIFO Axes) para calcular las trayectorias de los motores, controlar los accionamientos y los movimientos, realizar la interpolación de los ejes, seguir los cambios de E/S y transferir todos estos datos al búfer FIFO (First In, First Out) integrado en TwinCAT. Todos los datos se comunican en tiempo real a través del protocolo de red EtherCAT de Beckhoff. El control basado en PC ayuda a optimizar los recortes: Los contornos de los paneles pueden captarse con una cámara y leerse en el sistema de control. A continuación, el operario de la máquina puede fijar desde la interfaz de usuario el punto cero de la orden de producción en curso. Foto: Jamie Steinbichler. Uno de los ejes del equipo denominado Tilter está accionado por un servomotor compacto AM8000. Foto: Jamie Steinbichler. Jesper Kimblad comenta: “Para mí es muy importante el carácter abierto de TwinCAT. El software maneja tareas difíciles que implican posicionamientos fluidos a gran velocidad y garantiza un corte preciso y perfecto. Es ideal para controlar valores y funciona en un PC industrial, lo que significa que podemos llevar a cabo todo el proceso de desarrollo en ordenadores portátiles. La instalación y programación del sistema de corte por agua también es muy rápida: entre 5 y 30 minutos”. Y, gracias al carácter abierto del control basado en PC, los fabricantes de maquinaria pueden integrar fácilmente funciones adicionales en el sistema de control y automatizarlas con el hardware de Beckhoff. La propia Igems aprovecha esta flexibilidad para funciones opcionales, por ejemplo, a la hora de preparar el trabajo y realizar calibraciones. En la mayoría de los casos, las piezas de chapa sobrantes se almacenan para pedidos posteriores y se sujetan varias veces en los sistemas de corte. Una cámara opcional situada encima de los sistemas de corte escanea estas piezas y transmite las imágenes al sistema de control. Allí se escala el contorno, que se muestra en el ‘patrón de corte’ del próximo programa de procesamiento. Tras ello, el operario de la máquina puede fijar el punto cero del programa CN directamente en la imagen y ajustar la posición de las piezas si es necesario. Igems también ha integrado en el sistema de control una función de calibración del sistema, que, junto con el Igems Rounder opcional, mide y compensa las desviaciones en las direcciones X, Y y Z. “Antes, los constructores de máquinas necesitaban entre medio día y un día entero para esta calibración. Ahora, con nuestro software y el cabezal de medición, solo necesitan 9 minutos”, afirma Jesper Kimblad, destacando las ventajas de una arquitectura de control abierta.
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