82 MOLDES netizado), el sistema no requiere de corriente para mantener este estado. Es decir, que, en caso de fallo eléctrico de la máquina, no existe ningún peligro de que el molde de desprenda. En cuanto a medidas, estos platos magnéticos pueden utilizarse desde máquinas de 50 toneladas hasta unidades de 5.500 t. Además, el plato se fabrica a medida bajo plano y, además se dimensiona la cantidad de imanes que deben incorporarse según la fuerza de cierre de la máquina, el peso del molde…Y se trata de un sistema que, además, no interfiere en modo alguno en el funcionamiento de la máquina ya que el flujo magnético producido por el cambio de polaridad penetra solamente unos 2 cm en la placa portamoldes, que habitualmente tienen un grosor de 4 a 10 cm, de modo que ninguno de los mecanismos internos del molde están en contacto con el campo magnético. Se trata de un sistema de sujeción especialmente útil para aquellas industrias que cambian constantemente de moldes, reduciendo así la cantidad de operaciones —atornillar y desatornillar— y evitando errores lo que, a su vez, disminuir el tiempo de preparación de la máquina. Cabe señalar que esta tecnología no es nueva pero sí la versión presentada durante la jornada, resultado de la colaboración de dos empresas como son Stäubli y Tecnomagnete, hasta ahora competencia y hoy, partners en este desarrollo en una decisión estratégica que sin duda dará muy buenos frutos de ahora en adelante. Xavier Ibars repasó también en su presentación el amplio portafolio de soluciones en cuanto a conectores rápidos se refiere para refrigeración, hidráulica y electricidad del molde, soluciones que garantizan conexiones seguras y rápidas en entornos industriales complejos y que pudieron verse, junto con los platos magnéticos, en la zona de demostraciones que Dicomol preparó para la ocasión. Tras las presentaciones, los asistentes pudieron atender las demostraciones de la máquina de inyección de plástico Bole 180FE-A, junto con los productos expuestos por Stäubli, tanto el plato magnético como una muestra de los diferentes tipos de conexiones que puede llegar a incorporar un molde: desde sistemas de paso libre o empotrables hasta con válvula de cierre para mayor seguridad, especialmente en operaciones en que intervienen aceites a alta temperatura. Ibars puso especial énfasis en una solución desarrollada para ganar en seguridad a la hora de conectar o desconectar: los sistemas multiconexión a fin de evitar la conexión una a una, se trata de un sistema en la que todas las conexiones se preparan con antelación siguiendo las numeraciones, una ventaja especialmente interesante para los transformadores, que ganan tiempo en la preparación del molde en la máquina. Estos sistemas de multiconexión están disponibles tanto para circuitos eléctricos como hidráulicos o de presión. n Además de las demostraciones de Stäubli o DTC Tecnología, los asistentes pudieron conocer también la capacidad de diseño, producción y reparación de moldes de DIcomol.
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