ELECTROEROSIÓN 53 mientos de los residuos, lo que puede mejorar las condiciones de limpieza. Por otro lado, la separación entre el electrodo y la pieza aumenta con el valor del radio programado, facilitando la evacuación de las partículas. Así, la combinación de ambos efectos, el movimiento del dieléctrico y la ampliación de la separación, mejoraban la estabilidad del proceso, lo que resultaba en la mejora de la eficacia del mecanizado. Concretamente, los resultados óptimos en cuanto a tiempo de erosión y MRR se obtuvieron con un radio de 0.05mm, a partir de este radio no se mejoraba el tiempo de erosión. En comparación con los resultados obtenidos sin movimiento planetario, el tiempo de erosión disminuyó un 18% y la MRR aumentó un 52%. Sin embargo, el desgaste volumétrico del electrodo fue menor con un radio más grande de órbita, el de 0,1 mm. En segundo lugar, se realizaron experimentos adicionales para estudiar la posibilidad de combinar ambas estrategias, la estándar sin movimiento planetario y la de movimiento planetario a partir de una determinada profundidad de mecanizado. De esta manera, se propuso una estrategia en la que de 0 a 3,5 mm de profundidad no se aplica movimiento orbital, ya que hasta esta profundidad el proceso es estable (tal como se muestra en la figura 5), y de esta profundidad en adelante se erosionó con movimiento orbital. Además, se compararon dos valores diferentes de radio, radio de 0,035 y de 0,05 mm. Los resultados mostraron que en comparación con la estrategia anterior se consiguió una ligera mejora en tiempo de erosión y MRR con el radio de 0.035 mm, pero no con el de 0,05 mm. En general, los resultados demostraban que el movimiento planetario del electrodo durante el proceso de mecanizado es una solución industrial prometedora para mejorar la productividad. Además, se concluyó que la segunda estrategia resulta mejor cuando el radio de la órbita no es superior a 0,05 mm. CUARTO OBJETIVO: RECUPERACIÓN DE ELECTRODOS DURANTE EL PROCESO Una vez desgastados los electrodos, una técnica para ahorrar tiempo de mecanizado, es el reafilado de electrodos. Este proceso consiste en utilizar la propia máquina de electroerosión, donde se realizan las ranuras, para recuperar la forma del electrodo. Se realiza erosionando la zona desgastada del electrodo contra una placa denominada sufridera. Teniendo esta idea de base, se exploró la posibilidad de obtener mejores tiempos de proceso aplicando un reafilado de electrodos capaz de recuperar completamente su cara frontal [5] mediante una interpolación lineal. Inicialmente se probaron dos trayectorias de mecanizado diferentes para comparar la influencia del área de descarga entre el electrodo y la placa. Una de ellas implicaba interpolar el electrodo con la dimensión más larga paralelamente a la placa, obteniendo un área de descarga pequeña (Figura 9 condición 1), erosionada a través de una traslación larga del electrodo. La otra interpolaba perpendicularmente a la placa para obtener la configuración contraria, una gran área de descarga erosionada a través de una pequeña traslación del electrodo (Figura 9 condición 2). La estrategia paralela fue más rápida y produjo menos desgaste lineal en la placa, como era de esperar. Este trabajo se centraba en esta estrategia, sólo aplicable a electrodos rectos. Utilizando grafito ultrafino ELLOR +50 como material del electrodo y el acero dulce y cobre tungsteno como materiales de sufridera, se estudió la influencia de diferentes parámetros de proceso en los materiales de las placas. Los ensayos se realizaron en la máquina ONA QX7 del CFAA. Los parámetros de trabajo iniciales se basaron en las recomendaciones del fabricante de la máquina herramienta (ONA) y se ajustaron el tiempo de impulso y el ciclo de trabajo para conseguir un proceso estable que permitiera un mecanizado estable con el valor de ciclo de trabajo más alto. Cuando se encontró este valor de ciclo de trabajo, se varió la intensidad de descarga para observar su efecto en los parámetros de prueba. Finalmente, se hicieron cambios similares con el valor del servo. Una vez obtenidos el tiempo de proceso y el desgaste de la placa para las Figura 9. Condiciones de trabajo de las pruebas. Durante las pruebas se utilizó la condición 2 [5].
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