ELECTROEROSIÓN 49 embargo, su maquinabilidad es inferior a la de otros metales utilizados en el entorno industrial. Con estas características de pieza y material, prácticamente el único método aplicable para fabricar estas ranuras es la electroerosión. Son conocidos los beneficios de este proceso, su independencia de la dureza del material y su alta precisión, hacen que sea una solución viable para realizar estas operaciones en los NGV. Es por ello, que es un proceso implantado en la industria de fabricación de motores aeronáuticos, gracias a las labores de investigación y mejora del proceso que se han llevado en los últimos años. En este contexto, ITP Aero, empresa líder global en motores y componentes aeronáuticos, ONA, empresa fabricante de máquinas de electroerosión y la Universidad del País Vasco, en el CFAA, llevan colaborando casi 15 años en proyectos de investigación orientados a la mejora del proceso de ranurado de NGV mediante electroerosión. Este articulo pretende brindar una visión integral de las investigaciones llevadas a cabo en la fabricación de ranuras de NGV, abarcando desde la optimización de parámetros de proceso hasta el estudio de técnicas avanzadas de limpieza, el desarrollo de estrategias innovadoras de erosión y la implementación de métodos para recuperar y reafilar los electrodos directamente en la máquina de electroerosión. PRIMER OBJETIVO: AJUSTAR LOS PARÁMETROS DE PROCESO La primera colaboración para la optimización de parámetros en ranuras de NGVs, comenzó hace más de 10 años [1]. En este trabajo se estudió la influencia de los principales parámetros de proceso que intervienen en la erosión con el objetivo de determinar el efecto de los parámetros relacionados con el proceso de descarga sobre el tiempo de mecanizado y el desgaste del electrodo. El material en los que se hicieron los ensayos fue la aleación base níquel C1023, en ranuras en ángulo, de 0,8 mm y profundidad de 6,5 mm. Para cada ensayo (tandas de 5 ranuras) se midió el desgaste del electrodo, el tiempo de erosión y las dimensiones de las ranuras. Los ensayos se realizaron en una ONA CS300 y con grafito POCO EDM3. Se realizó un DOE variando los siguientes procesos de descarga: • La corriente (I): valor medio de la corriente de la descarga. Se probaron 3 niveles de descarga 24, 32 y 48 A. • El tiempo de impulso (tp): tiempo de duración de la descarga en microsegundos. Se probaron valores entre 40 y 100 microsegundos. El valor de tiempo de pausa para cada ensayo fue el doble del valor del tiempo de pulso. • El servo (S): parámetro responsable de mantener constante la distancia entre el electrodo y la pieza durante el proceso. Se utilizaron valores de entre 40 y 60V. Figura 1. Imágenes de ejemplo de un segmento de NGV y detalle de las ranuras realizadas por electroerosión en dicho segmento [4]. Figura 2. Esquema de la geometría de electrodos utilizada y puntos de medición de las ranuras [1].
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