63 DECOLETAJE inoxidables, materiales complicados y duros como pueden ser aleaciones de níquel, cerámica, diferentes grados de titanio, para trabajar incluso en frío, plásticos técnicos, composites… “En definitiva cualquier material que se pueda mecanizar”. Con un nivel de exportación del 50% de su producción, podemos encontrar piezas de Bonastre en países como Francia, Alemania, Suiza, Israel, EE. UU., Argentina…y sin distribuidores ni intermediarios. “El boca oreja funciona, y el sector médico es pequeño, de modo que después de tantos años Bonastre es suficientemente conocido para que nos llegue la demanda directamente en casa. Sin olvidar la visita a ferias para seguir potenciando su cartera de servicios, afianzar a clientes actuales y, quizás, a conocer de nuevos”. Joan Jordi Bonastre es la tercera generación de la familia y comparte la dirección de la empresa con su padre, Jordi, y su tía, Mireia, aunque está vinculado a la empresa desde que él recuerda. Por ello tiene muchas ideas en el tintero que sin duda llevará a cabo a lo largo de los años, con el objetivo de afianzar la empresa en el mundo del mecanizado de precisión. Una misión que podrá ejercer con el relevo definitivo del mando de una empresa que le ha visto crecer y aprender un oficio para el que parecía predestinado. “Aunque tuve dudas en su momento, lo cierto es que mi incorporación fue bastante natural…. ¡Ya iba a limpiar piezas los veranos cuando era pequeño!”, recuerda sonriendo. Y admite que, durante su formación en ingeniería, hace 20 años, “no vislumbraba lo que podíamos llegar a hacer, pero debo reconocer que lo que hoy es Bonastre me hace sentir muy satisfecho”. CUIDAR EL ESPACIO PARA CUIDAR A LAS PERSONAS Hoy la firma ocupa unas nuevas instalaciones en Molins de Rei, Barcelona, inauguradas justoen la pre-pandemia, Su obsesión por la calidad se traduce en un departamento de verificación de piezas, un requisito indispensable para sectores críticos como el médico-dental. fruto de la necesidad de crecimiento de la propia empresa. Con 60 empleados actualmente, la mayoría del departamento de ingeniería, además de la dirección el personal se reparte en administración, dirección técnica, mantenimiento, producción y calidad, además de la nueva unidad de negocio dedicada al diseño, desarrollo y fabricación de ‘medical devices’. Todo ello en una planta de 4.500 m2 construidos sobre terreno de 10.000 —de modo que tienen espacio para crecer en un espacio de unos 3.000 m2 más “por ejemplo para realizar ensamblajes, algo que nos están pidiendo cada día más”—, equipados con tornos automáticos, multiejes, multitarea y tipo suizo, de cabezal fijo y de cabezal móvil en su mayoría, siempre de marcas punteras para el nivel de producción que requieren, y una sala blanca y otra de verificación a temperatura controlada a 20 °C, con una tridimensional y un pequeño espacio para la limpieza especial, ciertos tratamientos de superficie, así como pasivados o gravado láser. Asimismo, con una máquina de visión artificial están preparados para la verificación del 100% de las piezas. En cuanto a las diferentes zonas de producción, que trabajan en 3 turnos las 24 horas del día, el suelo técnico es de un material cerámico que evita la absorción de aceite y asegura un piso siempre limpio, y cuentan con un sistema individual de aspiración y filtrado que no retorna al entorno de trabajo, junto a una instalación de recirculación de aire y luz natural en todas las zonas, y un jardín interior que les recuerda a las planta de producción en países del centro y norte de Europa, instaladas en zonas verdes “con vistas que aquí no podíamos tener”. Una filosofía de cuidado del ambiente y del personal que sin duda tiene su recompensa. n Las instalaciones destacan por su limpieza, con un suelo técnico especial que no absorbe los aceites, sistemas de aspiración y filtrado de aire individualizados, luz natural y equipamiento con las máquinas más punteras.
RkJQdWJsaXNoZXIy Njg1MjYx