pulación y soldadura y lo pondrá en marcha. Todo se controla a través del HMI-T21 RS. Para cada componente se memoriza qué pinza y qué dispositivo se necesitan”, explica Riemenschneider. “Lo mismo ocurre con el tiempo de purga del argón durante el respaldo y con el tiempo de soldadura. Del mismo modo, el sistema sabe si el proceso requiere la recogida de determinados datos y qué datos son en concreto”. Meses después, la celda de soldadura robotizada trabaja con la misma precisión que el primer día. El cordón de soldadura queda perfectamente en el mismo sitio. Esto se debe también al hecho de que Anton Paar fabrica los componentes con una precisión de micras y los trabaja de forma ejemplar. Los componentes pueden girarse en múltiples ocasiones, incluso durante el respaldo El posicionador basculante dispone de un paso giratorio de medios para 4 líneas de paso, 2 para aire y 2 para argón, y puede transmitir hasta 32 señales de entrada-salida (IO). Está hecho de plástico y ha sido fabricado por Anton Paar mediante impresión 3D. Si se requiere respaldo, el robot de manipulación recoge primero el dispositivo de sujeción necesario de la estantería de palés y lo fija al manipulador con ayuda de un sistema de sujeción especial. A partir de ese momento, se conectan tanto los conductos de ventilación para los cilindros neumáticos como los conductos de gas para la purga con argón. Además, el dispositivo de fijación también transmite las señales eléctricas. A continuación, el robot de manipulación coloca los componentes y el sistema activa la señal de sujeción. Después se pueden formar las piezas y, a continuación, soldarlas. El sistema está diseñado para permitir girar varias veces los componentes con un único dispositivo de fijación. “Para nosotros es importante que todos los procesos y propiedades implantados en la planta sean abiertos en cuanto a su repetitividad. Que un proceso de giro se realice una o cien veces no debe importar desde el punto de vista del sistema. Dado que la complejidad de los componentes cambia constantemente, junto con los expertos de Fronius nos hemos esforzado mucho para que los procesos fueran lo menos restrictivos posible”, subraya Riemenschneider. Medición de oxígeno residual por parte de Anton Paar Durante el respaldo en el posicionador de giro e inclinación, el oxígeno residual en el componente se mide con Oxy 5100, un dispositivo de medición de fabricación propia. Este mide el oxígeno disuelto en el flujo de gas sin deriva y en tiempo real durante todo el proceso de soldadura. Normalmente, el componente se fija entre dos secciones de tubo. Por un lado, del tubo de entrada fluye el gas de respaldo y, por el otro, donde se mide el contenido residual de oxígeno, sale de nuevo como gas de escape. Esto sería contraproducente para el proceso de soldadura automatizado, ya que el robot tendría que colocar y retirar un tubo de escape para cada proceso de soldadura. Por ello, se decidió colocar el dispositivo de medición en el tubo de entrada. En cuanto el dispositivo informa de que se ha alcanzado el contenido de oxígeno residual deseado, se inicia la soldadura, para lo cual se tiene en cuenta de antemano un retraso en el tiempo de flujo del gas argón a través del componente. Este retraso es necesario para garantizar que no se supere el contenido de oxígeno residual requerido. El tiempo necesario hasta que el componente se llena por completo (el retraso) se mide de forma manual en cada uno de los componentes y se almacena en el sistema. Si vuelve el componente, el sistema de control podrá acceder a los valores y reaccionar en consecuencia. Soldadura al más alto nivel Para los soldadores de Anton Paar era especialmente importante poder combinar dos procesos de soldadura por componente; por ejemplo, TIG para pasadas de raíz y MAG para el relleno. Sin embargo, la elección final del proceso de soldadura depende de los cálculos técnicos y de la resistencia requerida por parte de cada uno de los componentes. “Durante nuestras pruebas de soldadura se aclara si se utilizan procesos especiales, como CMT (Cold Metal Transfer), PMC (Pulse Multi Control) o LSC (Low Spatter Control). El proceso que elijamos dependerá del grosor de la pared del componente, del tipo de cordón de soldadura, por ejemplo, en I o de garganta, así como de la profundidad de penetración de la soldadura y de los patrones de rectificado necesarios”, explica Moik. “Necesitamos unas seis o siete pruebas antes de pasar a la producción en serie. Si el aporte térmico fuera demasiado elevado para las propiedades del material, la mejor opción es, sin duda, el proceso de soldadura en frío CMT. Si queremos aumentar la productividad incremenDaniel Moik haciendo una inspección visual de las carcasas soldadas de los transductores. Foto: Fronius International GmbH. 54 SOLDADURA
RkJQdWJsaXNoZXIy Njg1MjYx