83 FABRICACIÓN ADITIVA PASO 2: IMPRESIÓN Y DEPOWDERING Una vez que el módulo de construcción está lleno, se traslada al módulo de fusión, en este caso el Sintratec S2. Usando la pantalla táctil, se selecciona el trabajo de impresión y comenzamos a imprimir. Como su nombre indica, el proceso Cold Metal Fusion es frío: el lecho de polvo se mantiene sólo a unos 50°C, que es una temperatura mucho más baja en comparación con los polímeros convencionales. Esto hace que el proceso de impresión sea muy estable y permite reutilizar todo el material sin sinterizar. Una vez finalizada la impresión, se retira el módulo de construcción para eliminar el polvo de las denominadas piezas verdes en la estación de manipulación de materiales, de forma similar al proceso de polímero. PASO 3: TRATAMIENTO POSTERIOR Tras el despolvoreado, los últimos restos de polvo se eliminan en una estación de lavado mediante un chorro de agua a 30 bares. Este paso también garantiza un acabado superficial liso y una gran precisión de las piezas. Dado que en la industria las piezas verdes suelen ser muy quebradizas, esta facilidad de manipulación y postprocesado es toda una novedad. Esto se debe al ingenioso material, que consiste en una matriz aglutinante de plástico con púas metálicas que sobresalen. Cuando el componente plástico se funde durante la fase de impresión, se rellenan todas las cavidades, lo que da como resultado una pieza verde de gran resistencia. PASO 4: DESBOBINADO DE PIEZAS VERDES Tras el postprocesado, se cargan las piezas verdes en una bandeja y las llevamos a la estación de desbobinado. Aquí, una vez cerrada y sellada la puerta, se inunda la cámara con un disolvente de acetona a una temperatura que aumenta gradualmente. Lo que ocurre bajo el microscopio es que el disolvente penetra en la pared de las piezas y empieza a extraer uno de los componentes de plástico. Tras una noche de desbobinado, sacamos piezas marrones transformadas de la estación para seguir procesándolas. PASO 5: SINTERIZACIÓN DE PIEZAS MARRONES A continuación, se transfieren las denominadas piezas marrones al horno de sinterización. En su interior, la cámara se calienta a más de mil grados. A medida que aumenta la temperatura, las partículas de metal comienzan a unirse para formar una pieza metálica densa, mientras se quema cualquier resto de plástico. Este proceso de sinterización dura entre 10 y 15 horas, pero es el mismo independientemente del tamaño del horno o del número de piezas que se procesen. Una vez sinterizadas las piezas metálicas, pueden retirarse y mecanizarse si es necesario. PIEZAS FINALES Y CONCLUSIÓN Una vez terminado, tenemos se obtiene una pieza pura de acero inoxidable 17/4PH. No quedan residuos del plástico que se utilizó en los pasos anteriores. Y, en comparación con la fabricación convencional, estas piezas tienen el mismo nivel de rendimiento mecánico, con mucha más libertad de diseño y complejidad. De hecho, el proceso CMF produce componentes con un excelente alargamiento del 13,2% tras el endurecimiento, que supera los estándares MIM. Combinada con el hardware de la Alianza CMF, esta tecnología permite a los usuarios gestionar las porosidades, disponer de canales de flujo libre en sus diseños y lograr propiedades mecánicas superiores. Con estas capacidades únicas, el proceso CMF establece sin duda un nuevo estándar en el sector de la FA metálica. n En el Sintratec Fusion Module, el trabajo de impresión se selecciona e inicia a través de la pantalla táctil. Foto: Sintratec. Tras la impresión, las piezas se desempolvan como de costumbre dentro de la estación de manipulación de materiales de Sintratec. Foto: Sintratec.
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