43 HERRAMIENTAS se está suministrando a varios fabricantes de automóviles importantes. Esta pieza generalmente se instala en vehículos con motores de dos litros. La carcasa de la campana conecta la transmisión al motor. Mientras que el lado de la transmisión es el mismo en todas las carcasas de embrague, el otro lado está adaptado al motor del fabricante. Generalmente las diferencias son pequeñas, por lo que la construcción de la carcasa de campana es idéntica en un 99% para todos los fabricantes de automóviles. Schlote Harzgerode GmbH actualmente está produciendo 4.000 piezas al día, y más del 80% de las mismas ofrecen un alto grado de automatización. Durante todo el día, cinco días a la semana, 120 empleados trabajan en Harzgerode. Si es necesario la producción se puede ampliar a seis o siete días a la semana. Como es el caso de toda la industria de automoción, los requisitos impuestos a las piezas son muy altos. “La pieza no es solo una parte adaptadora, sino que también es la parte posterior de la transmisión. Por lo tanto, los asientos de los rodamientos requieren la máxima precisión”, explica Sebastian Swiniarski, jefe del equipo de Preparación del Trabajo en Schlote. La pieza requiere muchos orificios con diferentes tolerancias, por lo que se necesita una fabricación de precisión de milésima de milímetro. Mapal y Schlote pueden volver la vista atrás a sus muchos años de eficaz cooperación: Mapal se encarga del suministro de las fresas de PCD (que crean las superficies con rugosidades definidas sobre las que se aplica el sellador), herramientas de taladrado + roscado, escariadores y una variedad de herramientas de taladrado. “Ofrecemos a nuestros clientes soluciones integrales que incluyen el desarrollo de procesos completos”, dice Stefan Frick, asesor técnico de MAPAL para Schlote. PROCESOS EXITOSOS DE MEJORA Se mantuvo un ojo vigilante sobre las herramientas implementadas desde el principio. Desde que Harzgerode entró en funcionamiento, se han realizado continuos análisis para encontrar posibles puntos débiles y ver oportunidades de optimización de los procesos. En el contexto de este proceso de mejora continua, Schlote y MAPAL han logrado aumentar la vida útil de las herramientas, disminuir los gastos de herramientas y aumentar la producción. Mientras que al principio producían 3.600 piezas por día como máximo, ahora el límite se ha elevado a 4.500 piezas; sin necesidad de adquirir más máquinas. La optimización más reciente se ha realizado en el taladrado profundo de los canales de aceite, los cuales se utilizan para cambiar las marchas en la transmisión automática. “Cada mes, evaluamos con nuestro sistema de gestión de herramientas, qué herramientas deben cambiarse y con qué frecuencia”, informa Swiniarski. “Una y otra vez se ha demostrado que el taladrado profundo es particularmente sensible. Al tratarse de taladros relativamente costosos, nos hemos centrado en ellos para reducir aún más nuestros costos de herramientas”. Los aspectos de calidad también son inherentes al desgaste de la herramienta, ya que una broca desgastada produce rebabas en la salida del orificio. En este caso particular, dos de cada cinco taladros profundos están involucrados con un diámetro de 8 mm y profundidades de corte de 180 mm y 141 mm. Estos atraviesan la pieza desde el lateral hasta el asiento del rodamiento en el centro. Hasta ahora, el método estándar para el taladrado profundo era la utilización de brocas de metal duro integrales. Con este método, Schlote logró una vida útil de la herramienta de 2.500 piezas. Sin embargo, a partir de las 2000 piezas el control de carga de la máquina registró el desgaste de la herramienta y se podían ver rebabas en la salida del orificio. VIDA DE LA HERRAMIENTA SIGNIFICATIVAMENTE MÁS LARGA CON PCD Cuando se trataba de optimizar el taladrado profundo, el gerente de planta Tino Lucius, ex empleado de Mapal, sugirió variantes de PCD. Y así, los socios desarrollaron la idea de implementar una punta PCD para los taladradros profundos. Hubo mucho que considerar durante la implementación, relata Frick: “No es posible construir este tipo de taladros completamente con PCD. Además de los altos costos, la fragilidad del material es un problema. También existe siempre el peligro de astillado de los bordes de corte durante los cortes interrumpidos. Y además se debe garantizar una buena refrigeración, ya que el PCD es sensible al calor”. Para la nueva herramienta, Mapal utilizó una broca de metal duro integral existente y le añadió un filo de PCD en su punta. La estructura de la herramienta recuerda a una broca de hormigón con punta de metal duro. Los fabricantes de Harzgerode están muy contentos con la vida útil de la broca de taladrado profundo de PCD. Mientras que la vida útil de la Mapal desarrolló una nueva solución de herramientas para el taladro profundo en Schlote: se inserta un filo de PCD en la punta de la broca. Foto: Mapal.
RkJQdWJsaXNoZXIy Njg1MjYx