RECTIFICADO 80 cos pueden analizar estos datos para extraer relaciones de intervención, frecuencias típicas y posibles ruidos parásitos. “Por desgracia, esto también significa que los defectos de los engranajes sólo se detectan al final del proceso de fabricación”, se queja Friedrich Wölfel. “Entonces hay que desmontar la transmisión completa, comprobar los componentes individuales y, a partir de ahí, analizarlos para determinar qué componente es el responsable de la anomalía en el banco de pruebas. También puede ocurrir que un lote completo de componentes cause problemas. Pero eso sólo se pone de manifiesto cuando ya se ha completado toda la cadena de valor”. Hoy es posible identificar los componentes que podrían causar ruido antes de instalarlos en la transmisión. Un procedimiento muy habitual en las transmisiones electrónicas es el análisis de ondulación en las superficies de los engranajes. Para ello, se realizan mediciones del perfil, la línea y el paso de todos los dientes en la máquina de medición de engranajes y se alinean de tal forma que el engranaje quede cartografiado en toda su circunferencia. La ondulación de la rueda dentada puede medirse matemáticamente. Sin embargo, al partir de la medición completa de los engranajes, este procedimiento requiere mucho tiempo y, por tanto, no es adecuado para comprobar cada pieza en la producción en serie. Así lo explica Friedrich Wölfel: “El tiempo de rectificado de los componentes típicos de una transmisión electrónica es inferior a un minuto, mientras que el tiempo de medición es de cuatro a seis minutos; de hecho, en el caso de una medición de todos los dientes como base de un análisis de ondulación, puede ser bastante más. Y, en última instancia, las pruebas posteriores de los componentes tampoco aportan valor añadido. Lo que se necesita aquí es un mayor desarrollo del análisis durante el proceso, que permita sacar conclusiones sobre la calidad del componente producida durante el propio mecanizado”. DETECTAR POSIBLES PROBLEMAS DE RUIDO EN LA FASE DE MECANIZADO Un enfoque prometedor es, de hecho, detectar posibles defectos ya en el proceso de rectificado. La monitorización del proceso es la palabra de moda. Achim Stegner explica el enfoque: “Ya disponemos de numerosos sensores y sistemas de medición en la máquina que pueden proporcionarnos muchas indicaciones, valores medidos e información. De momento, sólo los utilizamos para controlar las funciones de la máquina. En el futuro, sin embargo, también queremos utilizarlo para evaluar el proceso de mecanizado directamente en la máquina”. Sin embargo, no se trata de integrar una función de medición táctil adicional en la rectificadora para conseguir un bucle cerradomás rápido. Tampoco se trata aquí de inspeccionar un componente rectificado directamente en la máquina, evaluarlo y corregir cualquier discrepancia durante la producción de otros componentes. Se trata más bien de analizar el proceso de mecanizado en tiempo real (¡!) para detectar las desviaciones con respecto a un proceso de referencia previamente definido. Sin embargo, para ello no basta con definir envolventes para las señales procedentes de la máquina. Esto puede explicarse utilizando como ejemplo la señal ‘consumo de potencia del husillo de rectificado’ de la figura 2. Esta señal puede utilizarse para detectar un posible error en el ángulo de la línea de flanco (fHß) en una fase temprana. Stegner explica: “Sin embargo, el procedimiento mediante detección envolvente alcanza aquí sus límites, ya que el error es difícil de identificar. Mientras la señal permanezca dentro de la envolvente, no se dispara ninguna alarma. Así que se necesita una forma de evaluación más inteligente. Una inteligencia artificial que intente emular las estructuras humanas de toma de decisiones. Se trata de tomar decisiones basadas en una multitud de informaciones diferentes -a las que se superponen las propias experiencias- sobre las que se actúa. SUPERVISIÓN DE PROCESOS: INTERVENIR ANTES DE QUE SEA DEMASIADO TARDE La supervisión del proceso puede definirse como el seguimiento y la evaluación del proceso de trituración por componentes específicos. Tal y como se ha descrito, no es trivial generar una instrucción de actuación a partir de las señales de los sensores. Pero es posible. A partir de las señales de tiempo se pueden formar Figura 3. Espectro de orden, registrado en un banco de pruebas de transmisión. Foto: Kapp Niles.
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