RECTIFICADO 78 aproximación gradual de los valores medidos al límite de tolerancia. En cambio, los defectos específicos de los componentes son imprevisibles. Semanifiestan por desviaciones repentinas de uno o varios criterios de calidad. Esto puede deberse al astillado del tornillo sinfín, a errores en la pieza en bruto o a errores de ajuste. Dado que el mecanizado propiamente dicho de un engranaje requiere mucho menos tiempo que la medición de control en procesos de fabricación altamente eficaces, como el rectificado por generación, tampoco es posible inspeccionar cada uno de los componentes. Además, como se ha descrito al principio, las exigencias de calidad de los engranajes para transmisiones electrónicas son extremadamente altas. “Las tolerancias requeridas de ángulo de perfil, ángulo de línea de flanco, concentricidad, dimensión de dos bolas son en algunos casos menores que en la transmisión convencional por un factor de 3. Para el error de ángulo de línea de flanco fHß, un requisito típico es ± 4 μm; con transmisiones de motor de combustión, esto era a veces ± 13 μm”, dice Friedrich Wölfel, describiendo los requisitos de sus clientes. Junto con las capacidades requeridas de la máquina y el proceso, estos requisitos de calidad ponen a prueba los límites de lo que es técnica y económicamente viable. Y la estabilidad estática y dinámica de la máquina y el proceso de transformación no puede aumentarse a voluntad. La única salida es empezar por los métodos de análisis y control. Porque de lo contrario: cuanto más estrechos sean los límites de tolerancia con la misma capacidad de máquina/proceso, mayor deberá ser el número de componentes medidos. Sin embargo, esto supone un gran esfuerzo. Y, en última instancia, las pruebas de componentes posteriores tampoco aportan valor añadido. En lo que respecta al enfoque de las desviaciones de la geometría objetivo relacionadas con las tendencias, en particular, el ‘bucle cerrado’ ya se ha establecido como una herramienta importante. Esto acelera y mejora la retroalimentación entre la medición de engranajes posterior y la propia máquina de procesamiento. Aquí, los resultados de la inspección en la máquina de medición ya no se imprimen y se ponen a disposición del operario de la máquina en papel para su evaluación, sino que se transmiten directamente a la máquina de procesamiento como un archivo normalizado. A continuación, la rectificadora utiliza los pasillos de tolerancia preseleccionables para decidir de forma independiente si debe intervenir en el proceso, por ejemplo, con valores de corrección escalables. Si se producen desviaciones inesperadamente elevadas de la geometría objetivo, la decisión sobre cómo proceder recae en el propio operario (Figura 1). EL ÁRBITRO AL FINAL DEL PROCESO DE FABRICACIÓN Al final del proceso de fabricación de una transmisión completa se encuentra lo que se conoce como ‘banco de pruebas de final de línea’. Aquí ya no sólo se comprueba la calidad de los engranajes individuales, sino que se evalúan transmisiones totalmente montadas. Se someten a varios ciclos de prueba que simulan las condiciones de funcionamiento en un vehículo real. También se registra el ruido de funcionamiento. Los acústiFigura 2. Análisis de errores y cálculo de índices en el proceso de mecanizado. Foto: Kapp Niles. Figura 1. Rangos de tolerancia para bucle cerrado. Foto: Kapp Niles.
RkJQdWJsaXNoZXIy Njg1MjYx