SOLDADURA 71 Por otro lado, se ha realizado un análisis metalográfico donde se ha obtenido las características geométricas principales de aporte. En la siguiente tabla se muestra alguno de estos datos: Se pueden observar pequeños poros en las capas iniciales de la pared en las muestras de AQ y Perfect 1, mientras que en H30 no se aprecian. Esto mismo se confirma tras el análisis tomográfico de porosidad donde se determina el nivel de defectos en cada una de ellas. A continuación, se muestran las tomografías realizadas en cada una de las muestras y el análisis de porosidad. La inspección mediante tomografía de rayos X nos permite analizar de una forma sencilla y visual el nivel y características de los defectos que se han generado en cada una de las muestras ensayadas. En este análisis se aprecia una gran diferencia entre el empleo de los diferentes gases objeto de estudio. Por un lado, en la probeta realizada con Argón, se aprecia un cumulo de poros en la interface de la primera capa de la pared y el material base. Estos poros, que tienen un tamaño medio de unas 600 micras y un volumen total de 4,87 mm3, suponen un porcentaje del 0,016% del volumen total analizado. Por otro lado, a la vista de los resultados arrojados en la tomografía de la muestra fabricada con Perfect1, siguen apareciendo algún poro suelto en la primera capa, pero de forma notablemente menor en comparación con la muestra anterior. El porcentaje de porosidad en este caso es de 0,001% con un volumen total de defectos de 0,48 mm3. Por último, en la muestra realizada mediante Sanarc H30 apenas se observan porosidades en las primeras capas del aporte como si ocurría en las muestras anteriores. Se aprecia un poro aislado en un punto medio de la pared y a una altura de unos 10 mm desde la superficie del material base. En total, la porosidad asciende a 0,78 mm3 lo que supone un 0,003% del volumen total analizado. A la vista de los resultados obtenidos en cada una de las pruebas se pueden extraer una serie de conclusiones: • El empleo de ciertas mezclas de gases concretas puede mejorar la estabilidad de la fabricación de componentes mediante la técnica de WAAM reduciendo el nivel de porosidad y defectos. • La aparición de defectos entre la capa inicial y el material base se debe a la temperatura a la que se encuentra el material base en el momento del aporte de la primera capa. • El empleo de mezclas específicas de gases para la protección del baño en sustitución de gas argón, disminuye considerablemente el volumen de defectos generados. Para el caso de Sanarc Perfect 1, el volumen de defectos es un orden de magnitud menor respecto al empleo de argón puro. • El empleo de una mezcla de gas con helio reduce la necesidad de un calentamiento previo del material base por lo que, como resultado, no se aprecian poros en la interface entre la primera capa y el material base. • Ha sido necesaria la aplicación de una reducción secuencial de los parámetros de soldadura a medida que se aplicaban las capas de aporte. Esto es debido a que no se respeta un tiempo de enfriamiento mínimo entre capa y capa.n Análisis de porosidad mediante tomografía computarizada, de arriba abajo: AQ, Perfect 1 y H30. REFERENCIAS Las referencias de este artículopueden consultarse en: www.interempresas.net/a393930
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