TECNOLOGÍA DIGITAL 48 C. Sensores adicionales. Acelerómetros: probablemente los acelerómetros son los sensores más empleados en la monitorización de procesos de fabricación, por su fácil implementación y su amplio rango de frecuencia de adquisición. Para el caso de probado, son un instrumento muy útil para hacer comprobaciones de rigidez de máquina. Estas deben situarse tanto en la parte móvil, como en la parte estática de la máquina. Cada uno de los dispositivos ofrecerá información diferente del proceso, que será relevante para analizar después la estabilidad y la calidad de la pieza, así como el estado de la herramienta. En proceso de brochado, se puede definir como la sucesión de golpeo de varios dientes en la pieza, por lo que los acelerómetros captan muy bien este proceso. Estos dispositivos además de permitir detectar la rotura o falta de un diente, también puede anticipar la evolución del desgaste, debido al amortiguamiento de estos golpeos debido al redondeo que sucede en filo por el desgaste. D. Sensores adicionales. Células de carga: las células de carga, al igual que los acelerómetros, son una fuente importante de información a alta frecuencia. Permite entender cómo afecta la interacción de múltiples dientes cuando se está mecanizado y también como afecta la inclinación de pieza o de diente. Las fuerzas de corte aumentan gradualmente a medida que el desgaste se pronuncia en los filos de la herramienta. Mediante este cambio de tendencia es posible realizar un análisis del desgaste. Por, otro lado también se puede hacer un examen más en detalle, como el mecanismo de generación de viruta. Actualmente se trabaja en los modelos de datos que pueden correlacionar las entradas y las salidas del proceso. De esta forma el objetivo es claro, en una primera etapa detectar el desgaste incipiente de las brochas, y en una segunda etapa la calidad de los componentes. Ambos objetivos son parte de los paquetes de trabajo de InterQ, y también de proyectos en fase de lanzamiento como AIAMA PLUS, sucesor del Hazitek AIAM de 2021. 3.3. PROYECTO 3. INTERACCIÓN DE LA FORMADE IMPRIMIR ENADITIVO (LPBF) EN EL MECANIZADO DE FORMAS DELGADAS La impresión en cama de polvo es clave para varios nichos de alto valor añadido. Por un lado, hay ya aplicaciones casi en fase de industrialización, pero con problemas a resolver para obtener componentes funcionales y plenamente operativos. El conocimiento del proceso, los modelos, los ‘gemelos digitales’ del proceso global no ha quedado fuera del esfuerzo común. El mecanizado de componentes de baja rigidez constituye un reto importante cuando se intenta obtener buen acabado superficial. Las piezas con formas esbeltas, paredes delgadas, o elementos huecos representan una alta posibilidad de que se desarrollen deflexiones elásticas excesivas o chatter durante el mecanizado. Estos aspectos han llevado a la necesidad de desarrollar sofisticadas técnicas de control que incluyen todas las variables que están implicadas en la estabilidad dinámica del conjunto máquina-herramienta-componente, dentro de las cuales se destaca el aumento de la rigidez, el aumento del amortiguamiento y variación de los parámetros de mecanizado tales como velocidad de corte, profundidad radial y axial entre muchos otros. La rigidez de los componentes ha sido tradicionalmente controlada a partir del uso de utillajes convencionales o especiales, fijos o automatizados que permiten disminuir la deformación elástica de los componentes en las zonas de interés para el mecanizado. Adicionalmente muchas investigaciones recientes han mostrado como el control de la rigidez dinámica permite aumentar la confiabilidad y productividad de los procesos de mecanizado. Los componentes obtenidos a partir de fabricación aditiva como es el caso de los del tipo LPBF, representan retos adicionales dadas sus características especiales, especialmente su ‘ultra near net shape’, con presencia de muchas paredes delgadas, diseños Figura 12. Relación entre aceleraciones y desgaste. Fuerza de corte de brochado.
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