74 PUBLIRREPORTAJE RENISHAW IBÉRICA, S.A.U. spain@renishaw.com www.renishaw.es rrido del eje Y altera la posición de la pieza. La inspección permitía definir con precisión la nueva posición de la pieza tras el desplazamiento, y las correspondientes rutas de herramienta con el ajuste perfecto sobre la posición real de la pieza. De hecho, en el taller observaron que necesitaban una sonda de longitud estándar y una de alcance ampliado para acceder a los elementos situados en la parte más profunda de la pieza. Puesto que el torno-fresador solo disponía de un canal de inspección, LeanWerks instaló un receptor por radio RMI-Q de Renishaw y una tarjeta de control lógico programable (PLC) en el panel de control de la máquina principal para gestionar una segunda señal de sonda. La sonda corta utiliza un palpador de 25 mm de longitud, y la larga, uno de 50 mm montado en una extensión de 200 mm. Ambas utilizan la sonda RMP60 de Renishaw. Las rutinas de inspección se programan en el software Inspection Plus de Renishaw y el código generado se añade al programa de la máquina en las ubicaciones correspondientes. La rutina de inspección inicial mide los puntos en el puerto inferior en el interior del alojamiento y la abertura de la parte delantera para definir el eje central de la pieza. Los demás elementos inspeccionados incluyen uno de los puertos pequeños junto a la cara para definir la orientación rotatoria de la pieza y una pared interna de la pestaña lateral principal para definir la ubicación del eje Z de la pieza. El módulo de software de compensación de error de cero pieza de Mazak (WPEC) admite las desviaciones detectadas en los cálculos de posición real derivados de la rutina de inspección inicial de desplazamiento de la pieza en los movimientos de indexación del cabezal. Tras las rutinas de inspección iniciales, se realiza una inspección adicional para confirmar la ubicación de los elementos relacionados y las superficies posteriores al mecanizado. Por último, las operaciones de mecanizado con acceso profundo necesarias de esta pieza y el material abrasivo de aluminio dirigen el proceso en el taller para emplear la tecnología de mecanizado de herramientas avanzada. Para este trabajo, en el taller se utiliza el sistema de soporte de herramientas Rego-Fix powRgrip. Al contrario que el ajuste de contracción, powRgrip es un sistema de ajuste de presión mecánica compuesto por un soporte de herramienta, un portaherramientas de precisión y una unidad de sujeción hidráulica compacta de sobremesa utilizada para colocar y retirar la herramienta del soporte. Según Rego-Fix, el sistema puede generar fuerzas de sujeción altas manteniendo una lectura del indicador total de menos de 0,0001 pulgadas. La rigidez de este sistema alarga la vida útil de la herramienta y la precisión de mecanizado. Las herramientas de mecanizado empleadas en este trabajo deben tener ángulos de inclinación alta positivos con funcionamiento a velocidades muy altas con profundidad de corte ligera. También se utilizan fresas de desbaste Garr Alumastar y una de refrentar pequeña con insertos muy positivos, pulidos y sin recubrimiento. LeanWerks también predefine las herramientas para este trabajo con presetter externo. Además del reglaje de herramientas externas, lo más importante es que facilita la calibración y la localización de problemas, ya que permite inspeccionar el borde de corte, validar el estado de la forma de las herramientas y medir el desgaste. PUNTO DE INFLEXIÓN El proceso que LeanWerks desarrolló paramecanizar esta pieza de fundición a la cera perdida en su torno-fresador rebajó el tiempo de 10 horas por pieza a menos de dos. Por consiguiente, el taller sigue evaluando otras formas de maximizar las prestaciones de sus equipos existentes de forma similar, ya que pretende conseguir trabajos en varios sectores nuevos. n Puesto que el torno-fresador solo disponía de un canal de inspección, LeanWerks instaló un receptor por radio RMI-Q de Renishaw y una tarjeta de control lógico programable (PLC) en el panel de control de la máquina principal para gestionar una segunda señal de sonda. Publicado originalmente en la revistaProduction Machining (productionmachining.com). Copyright 2021, Gardner Business Media, Inc., 6915 Valley Avenue, Cincinnati, Ohio.
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