70 SOFTWARE DE PRODUCCIÓN Y DISEÑO “Decidimos cambiar al software Esprit CAMdebido a su compatibilidad con las últimas funciones de lamáquina-herramienta y sus poderosas capacidades de simulación que nos permiten optimizar el programa sin consumir un valioso tiempo de la máquina”, explica Dale Akerley, líder del departamento de fabricación avanzada de Paragon Medical – Southington. Dale comenzó a programar los tubos con Esprit importando el archivo CAD de SolidWorks proporcionado por el cliente. La importación de la geometría de la pieza ahorra tiempo y minimiza los errores al garantizar que el programa coincida con la visión original del cliente. Esprit luego analiza la geometría importada y reconoce automáticamente todas las características, como los orificios que mencionamos anteriormente. Dale seleccionó cada característica de la pieza y eligió una herramienta para mecanizar a partir de una representación gráfica del torno tipo suizo Citizen. La base de conocimientos, incluida con el software, genera automáticamente parámetros de mecanizado típicos, incluida la velocidad de corte, la velocidad de avance y la profundidad de corte. Tanto las características detalladas en el extremo frontal de la pieza como los orificios fueron producidos por el láser, que puede producir casi cualquier forma geométrica con una precisión de 0.00025 mm. Cuando la empresa comenzó a utilizar el láser, no era compatible con ningún software CAM, por lo que requería una programación manual que requería mucho tiempo. Esprit envió un técnico a Paragon Medical – Southington. El técnico pasó días trabajando con Dale para desarrollar un postprocesador que genere automáticamente las instrucciones necesarias para configurar el láser y realizar las operaciones demecanizado. Con el postprocesador en su lugar, los programadores de Paragon Medical – Southington tratan el láser como si fuera una herramienta de corte ordinaria. Pequeños agujeros cortados en la pieza con el sistema de corte por láser L2000. Después, Esprit genera automáticamente las instrucciones en código G para las operaciones de corte de metal y láser necesarias para producir la pieza. Posteriomente, Dale asignó tentativamente las operaciones a los husillos y simuló la operación demecanizado completa para poder visualizar exactamente cómo fluyen las operaciones y determinar si se está perdiendo tiempo. “Podemos reordenar las operaciones, mover las operaciones de un eje a otro y sincronizar las operaciones para que comiencen al mismo tiempo con unos pocos clics del mouse”, dice Dale. Utilizó una operación de reagarre para mover el material del husillo principal al subhusillo para que la ranura de 12 pulgadas pudiera maquinarse por completo. “El cambio a Esprit redujo el tiempo necesario para programar estas piezas de aproximadamente tres días a un día, y hemos logrado un ahorro de tiempo proporcional en una amplia gama de otras piezas”, dice Dale. “Esto representa un gran ahorro de tiempo y el tiempo necesario para probar el programa de la máquina también se reduce considerablemente porque la simulación nos ayuda casi siempre a obtener el programa correcto la primera vez. También hemos logrado reducciones significativas del tiempo de ciclo identificando el tiempo de inactividad durante la simulación y modificando el programa para hacerlo más eficiente. En general, el cambio a Esprit nos ha ayudado a aumentar significativamente la eficiencia de nuestras opciones de mecanizado”. n “El cambio a Esprit redujo el tiempo necesario para programar estas piezas de aproximadamente tres días a un día” explica Dale Akerley, líder del departamento de fabricación avanzada de Paragon Medical – Southington C M Y CM MY CY CMY K
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