Industria Metalmecánica

44 EMBUTICIÓN Y ESTAMPACIÓN Grupo Segura y AutoForm logran con éxito la estampación en frío de aceros de 3ª generación En la industria de la automoción hay una tendencia constante a encontrarse con vehículos cada vez más ligeros y seguros. En consecuencia, los materiales empleados en el proceso de fabricación de un automóvil demandan una serie de características específicas para satisfacer esta necesidad. También ha participado ArcelorMittal, compañía siderúrgica de ámbito mundial, que ocupa una posición de liderazgo en los principales mer- cados, incluyendo el automóvil, la construcción, los electrodomésticos y los envases. La primera parte del proyecto la pro- tagonizó ArcelorMittal, ya que fueron los encargados de proveer y caracte- rizar el acero de muy alta resistencia que se utilizó, denominado como Fortiform1050 y que cuenta en este caso con un límite de rotura de 1050 MPa. Cabe recordar que para que un acero se considere de muy alta resistencia su límite de rotura debe superar los 550MPa. Para caracterizar el material es preciso hacer distintos ensayos determinando su resistencia a tracción y módulo de elasticidad longi- tudinal con el que se obtiene la curva tensión-deformación y el resto de las propiedades de éste. Una vez conse- guida la caracterización, se elaboró una carta de material que posteriormente se utilizaría para comenzar el proceso Equipo de trabajo de Grupo Segura. Grupo Segura, empresa dedicada al diseño, desarrollo y fabricación de com- ponentes metálicos para el automóvil, decidió invertir en un proyecto de I+D: se propuso investigar y desarrollar solu- ciones de estampación en frío que permitan equipararse a la funciona- lidad de los aceros para estampación en caliente en determinadas aplicacio- nes, a partir del conformado de una nueva generación de aceros de muy alta resistencia (AHSS 3ª Generación). En este proyecto, el objetivo por parte del Grupo Segura era adelantarse a la más que posible futura demanda por parte de los grandes OEMs y adqui- rir experiencia en este novedoso tipo de aceros. Y para llevarlo a cabo, la empresa contó con la colaboración de AutoForm, proveedor especiali- zado en software para la fabricación virtual de producto, cálculo de costes de herramientas y materiales, diseño de matrices y estampado, una rápida y fiable validación de los procesos de diseño, así como optimización del pro- ceso de ensamblaje de BiW. de simulación mediante AutoForm. Debido a la complejidad del acero y para conseguir una mayor exactitud en el cálculo de los resultados, se uti- lizó el plug-In de TriboForm, módulo de AutoForm para la importación y aplicación de un conjunto de datos de tribología generados previamente. TriboForm permite simular los efectos de los recubrimientos de herramien- tas, lubricantes, características de la superficie del material y obtener así más precisión en la simulación. El objetivo del proyecto era reproducir una pieza actualmente en producción, pero con este nuevo material. Para dar forma a esta pieza el proceso consta con un embutidor, que se encarga de transformar la pletina de entrada en la pieza deseada y posteriormente se elimina el material sobrante troque- lándolo en las siguientes operaciones. Para no perjudicar la producción, se optó por la fabricación de un nuevo embutidor, pero antes fue necesario configurar la simulación utilizando el nuevo material. Esta fue una de las