M322_opt

sensores de todo tipo en los procesos productivos con capacidad para comunicarse e intercambiar datos, lo que hace posible que la máquina de fabricación pro- duzca cambios, interrumpa o inicie la producción, así como el montaje de una herramienta de sustitución. Además, mediante la rapidez de la nueva tecnología 5G, se tiende a conseguir una producción con cero retrasos. Con esta nueva forma de proceder se hace hincapié en la garantía de calidad/funcionalidad de las piezas mediante la informatización de todos los procesos de fabricación, y no sólo en la magnitud geométrica de las piezas fabri- cadas como índice para medir la calidad. No obstante, un aspecto fundamental a tener en cuenta son los factores críticos que introducen las no deseadas fuentes de error de los procesos de fabricación. Estos factores han de ser informatizados para su control y corrección, pudiendo garantizar una fabricación con cero defectos [1]. La figura 4 muestra esquemáticamente dichas fuentes de error. Sin embargo, para llevar a cabo estos nuevos controles de calidad, se requiere de una innovación tecnológica en lo que concierne a las máquinas de medición o sistemas de captación de datos [5]. Afortunadamente, el crecimiento y desarrollo de equipos de medición más sofisticados y el desarrollo de nuevos softwares se ajustan a los requerimientos de la metrología 4.0, haciendo todo esto posible. Los sistemas o sensores de digitalización y escaneado 3D son los más prometedores debido a la gran cantidad de datos que pueden captar. Este es el caso de los sistemas de procesamiento de imágenes y de visión, la tomografía computarizada por rayos X (TC), la luz estructurada, entre otros [7]. En definitiva, el control de calidad de la producción basado en la medición holística (información de todo el proceso de fabricación), junto con la buena gestión de la gran cantidad de datos, es la clave para lograr un sistema de producción predictivo y una fabricación con cero defec- tos, cero sorpresas, cero retrasos y cero desperdicios. En muchas ocasiones, todo esto viene respaldado por modelos multifísicos de simulación, que, junto al gran input de datos de los sensores, es posible acabar prediciendo la representación digital de los componentes. Ejemplos de herramientas utilizadas para este tipo de simulaciones son la fluidodinámica computacional (CFD) y el análisis de elemente finitos (FEA). Las tareas de digitalización y medición holística de todo el proceso de fabricación generan nuevos modelos como es el caso de los modelos cíber-físicos (CPS) [1]. Estos modelos Perfección japonesa. 1.400.000 machos fabricados al mes: cada uno pasa 3 controles de calidad, todos son perfectos. Un liderazgo construido con pasión, pieza a pieza, desde 1923. PABELLÓN 7, STAND F26 www.yamawa.eu