Metalmecánica 319

Los fabricantes de automóviles confían cada vez más en la soldadura de horquilla con láser azul o verde, un proceso basado en el láser que ahora es totalmente automatizado, muy productivo y de alta calidad sin crear salpicaduras. Foto: Trumpf GmbH + Co. KG. MAURITZ MÖLLER, director de la Industria del Automóvil de Trumpf: “Las soluciones rentables son ahora más demandadas que la construcción ligera”. Foto: Trumpf GmbH + Co. KG. THIBAULT BAUTZE, director de Ventas de Blackbird Robotersysteme: “Al combinar escáneres 3D, fuentes láser monomodo y etapas lineales, podemos ofrecer una configuración versátil para aplicaciones de e-movilidad”. 48 TECNOLOGÍA LÁSER unión insuficiente, Audi optó por la oscilación lateral para la soldadura de aluminio: En este caso, se aumenta el aporte de calor para generar una sección de costura en forma de U y una anchura de unión suficiente. Al soldar acero galvanizado, Audi decidió utilizar la conformación del haz y la planificación de la trayectoria adaptada, en la que la corrección de la trayectoria impedía la soldadura de penetración total. Además, hay dos avances importantes que caracterizan la soldadura a distancia del acero: En primer lugar, al adaptar la distribución de la potencia, aumentó la anchura de la unión y disminuyeron las mues- cas en los bordes. En segundo lugar, el aumento del ángulo lateral redujo la velocidad de avance y mejoró la unión lateral. DETECCIÓN DE DEFECTOS EN TIEMPO REAL Sin embargo, no basta con estabili- zar el proceso mediante la oscilación selectiva del haz o ajustar la distribu- ción de la densidad de potencia: Otro paso muy importante es la supervi- sión en tiempo real. Para ello, Audi confía en el Laser Welding Monitor 4.0 de Precitec GmbH & Co. KG, con sede en Gaggenau-Bad Rotenfels, en el que una unidad de sensor con tres fotodiodos detecta la temperatura, el plasma y la reflexión posterior. El monitor permite registrar la calidad de la unión de forma no destructiva y en tiempo real, registrando las emisiones del proceso con su trío de fotodiodos en tres rangos de longitud de onda. Estos datos en tiempo real permiten garantizar al 100% la calidad con una detección fiable de los defectos. Audi optó por el método de seccionamiento de luz porque ofrece una resolución significativamente mayor que la más compleja tomografía de coherencia óptica (OCT). Para evaluar la importancia de estos datos, Audi investigó cómo la poten- cia del láser y la posición de enfoque influyen en la fuerza de tracción y la resistencia al contacto. La fuerza de tracción cambiaba linealmente junto con la potencia del láser, mientras que la resistencia de contacto entraba en un rango de saturación después de un cierto tiempo - ambos con la variación de la potencia del láser y la posición del enfoque. Audi también utiliza los datos del monitor para un análisis deta- llado de la IA. Estos pasos señalan el camino hacia una fábrica inteligente con un bucle de control en tiempo real, en el que la cadena de procesos completamente continua se opera y regula de forma automatizada. SE REQUIERE UN CONOCIMIENTO PROFUNDO DEL PROCESO ParaReiner Ramsayer, experto jefeen tec- nología de unión (director del grupo de Procesamiento de Materiales por Láser) deRobertBoschGmbHenRenningen, lo más importante es aumentar la produc- tividad y reducir los costes. Para ambas Además de las fuentes habituales de rayos infrarrojos, cada vez se utilizan más los láseres verdes y azules debido a la mayor absorción del cobre. Foto: Trumpf GmbH + Co. KG.