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HISTORIA DE LA FORJA 36 mazo y el fulcro. El fulcro era la parte central o base que producía el com- portamiento de palanca del mango del mazo. Dicho mango se sostenía de tal forma que el brazo de potencia era más corto que el de resistencia. Finalmente se encontraba el yunque, donde se dispone el masser. Para describir el utillaje de una fra- gua catalana debemos referirnos al libro ‘La indústria de claus a Ripoll. Contribució a l’estudi de la Farga cata- lana’, de Eduard Graells [2], puesto que las herramientas que se podían encon- trar en una fragua variaban según la actividad siderúrgica que se realizada en cada una de ellas. PROCESO Inicialmente, antes de introducir el material y el carbón al horno, se pre- paraba el óxido de hierro pasando el mineral por el mazo. Así se obtenía una variedad de medidas de 5-6 cm hasta polvo, que se retiraba a un lado para ser utilizado posteriormente. En primer lugar, se llenaba el fondo del horno con carbón vegetal hasta el nivel de la tobera. En este punto se colocaba una planchametálica en posi- ción paralela a las purgas. Se encendía el carbón del fondo y se llenaba de carbón por la parte de la plancha de la pared de purga. Por el lado de la pared de contraviento se introducía el mineral. Para terminar, se retiraba la plancha y se recubría con carbón húmedo. Posteriormente se abría el paso de aire a la tobera; tardaba sobre hora y media en alcanzar la máxima temperatura, que en los procesos de forja no llega a superar el punto de fusión del hierro. El proceso era lento y duraba entre 3 ó 4 horas, durante las cuales había q ir introduciendo carbón y mena, con- centrada o mineral. En este punto es cuando se podía aprovechar el polvo de óxido de hierro que se había reti- rado inicialmente. Durante el proceso se retiran las escorias resultantes que, en el caso de ser de alto contenido en hierro podían ser devuelvas al horno para aprovechar al máximo las materias. La operación finalizaba con una gran pieza irregular de hierro, de unos 100 kg de peso llamada masser. Dicha pieza era muy porosa con inclusio- nes de escoria. La última parte era quizá la más espec- tacular a la vez que crítica, puesto que era el momento de la extracción del masser del horno y del proceso al mazo, cuyo trabajo determinaría las características finales del acero. Con el mazo se eliminaban las escorias, se compactaba la pieza porosa y se dis- ponía en forma alargada. El proceso de golpear la pieza debía hacerse en caliente para lograr este objetivo. En caso que se quisiera obtener un hie- rro acerado (con mayor contenido en carbono), se realizaba la misma ope- ración, pero evitando que el masser estuviera en contacto con la atmósfera, siempre que fuera posible, poniendo la pieza sobre el carbón. Figura 3. Mazo hidráulico. Foto: www.xtec.cat Figura 4. Forjador golpeando el masser [3].