M313 Industria Metalmecánica

74 FABRICACIÓN ADITIVA PROYECTO FARO FRAUNHOFER ‘FUTUREAM - NEXT GENERATION ADDITIVE MANUFACTURING’ Con la fundación de futureAM, la Fraunhofer-Gesellschaft está avan- zando sistemáticamente en el desarrollo de la fabricación aditiva de componentes metálicos. Los siguientes institutos han entrado en una asociación estratégica de proyectos en el campo de la fabricación aditiva: • Instituto Fraunhofer de Tecnología Láser ILT, Aachen (coordinación del proyecto), • Instituto Fraunhofer de Tecnologías de Producción Aditivas IAPT, (Hamburgo) • Instituto Fraunhofer de Tecnología de Fabricación y Materiales Aplicados-Investigación IFAM, Bremen • Instituto Fraunhofer de Investigación de Gráficos por Ordenador IGD, Darmstadt • Instituto Fraunhofer de Tecnología de Materiales IWS, Dresden • Instituto Fraunhofer de Máquina-Herramienta y Tecnología de Conformado IWU, Chemnitz, Dresden men de construcción (1000mm x 800 mm x 400 mm) y un nuevo sistema de máquina con un sistema óptico móvil. Se han logrado éxitos similares con la deposición de material láser de extrema velocidad (EHLA), que ahora también puede utilizarse para producir componentes 3D. El nuevo proceso desarrollado permite velocidades de deposición extremadamente rápidas con alta resolución de detalles. Imagen 4: Posprocesamiento automático de componentes específicos usando un robot con posterior verificación mediante escaneo 3D en la Fraunhofer IWU en Chemnitz. Foto: Fraunhofer. El Instituto Fraunhofer de Tecnologías de Producción Aditiva IAPT ha desarrollado varias herramientas de software para el diseño de componentes aditivos EL POSPROCESAMIENTO AUTOMATIZADO AHORRA RECURSOS Los investigadores también identifica- ron un gran potencial de optimización en el posprocesamiento. Por ello, el Instituto Fraunhofer de Máquinas Herramientas y Tecnología de Conformado IWUde Chemnitz desarro- lló una solución automatizada para ello como parte del proyecto. Para permitir que el proceso identifique y rastree el componente físico más allá de toda duda y de manera continua, se incor- pora un código durante la fabricación y se lee en voz alta posteriormente. Este código también asegura una protección de copia eficiente y sin problemas. En el siguiente paso, la geometría real del componente suje- tado se registra mediante escáneres láser y la estrategia de procesamiento óptima se deriva de la comparación entre la geometría objetivo y la real. El procesamiento se realiza enton- ces automáticamente por un robot y se verifica en el proceso mediante escaneos 3D renovados. n