M313 Industria Metalmecánica

DIGITALIZACIÓN 58 Todos estos problemas pueden abor- darse fácilmente, contando con un control de cargas digitalizado, que permita monitorizar la energía, un mantenimiento predictivo y una conectividad en remoto. ¿POR QUÉ SE PARA UNA LÍNEA PRODUCTIVA? Una de las principales causas de las paradas no planificadas es el desgaste de los equipos debido al mal funciona- miento. Un deterioro que suele acabar en avería y supone el 42% de las para- das de línea. Estaríamos hablando de fallos que se van gestando poco a poco, por desgaste, como, por ejem- plo, por la pérdida de aislamiento por sobrecalentamiento continuo en el devanado de un motor. Aunque también, en muchas ocasio- nes, por el alcance del fin de vida de los dispositivos de control de poten- cia que actúan sobre dichos equipos activos, dado que, aun teniendo una vida predecible a partir de los datos dados por el fabricante, sus condiciones de trabajo reales terminan por alterar significativamente los plazos en los que debería haberse realizado una reposición o mantenimiento de estos. Otro de los problemas más habituales son las sobrecargas eléctricas. Éstas pueden ser causadas por varios moti- vos como, por ejemplo, cortocircuitos, suministros de voltaje exagerados, o demasiado bajos, que producen corrientes excesivas en los devanados del motor. La importancia de la gestión de cargas en maquinaria industrial Según datos de la consultora Kaizen, para las empresas del sector industrial las paradas no planificadas pueden suponer pérdidas de hasta 50.000 millones de euros. Y estas serían solo las derivadas de la pérdida de producción. También debemos considerar los costes ocultos, como los sueldos de los empleados o el coste del equipo. Incluso en el caso de las plantas que trabajan con artículos perecederos, el de los productos perdidos o dañados. Por no hablar de los riesgos que se producen en términos de seguridad laboral, ya que es en estas situaciones de estrés donde hay mayor tasa de incidencias. Además, si una empresa centra buena parte de sus esfuerzos y recursos en reparar equipos y resolver problemas de producción, es de prever que le faltará tiempo, energía y/o capital para innovar… lo que, a largo plazo, acabará perjudicando gravemente su competitividad. Fernando Vázquez González, Business Development Power Products en Schneider Electric Monitorizar los activos en tiempo real utilizando un sistema de control de cargas nos permite controlar la tempe- ratura del motor, los datos de su ciclo de trabajo, su consumo de energía, o la vida útil restante del elemento de control y, así, detectar las tenden- cias anómalas que acaban en avería y adelantarnos a ellas. LA DIGITALIZACIÓN NOS PERMITE GANAR EN EFICIENCIA Y COMPETITIVIDAD Actualmente, el 70% de las empre- sas sigue siendo incapaz de preparar sus equipos para evitar las paradas de línea. Solo el 26% utiliza el manteni- miento predictivo basado en datos y la monitorización de activos, capacida- des que, como hemos visto, permiten identificar de forma más precisa los ciclos de mantenimiento necesarios para evitar las paradas no planificadas. Hasta un 35% de los costes de pro- ducción se corresponden con el mantenimiento, donde el 62% es de tipo reactivo y correctivo. Dado que, el mantenimiento no ejecutado (13%) y el no planificado (11%) suman el 24% de las causas de fallo, resulta evidente que un mantenimiento predictivo de enfoque proactivo basado en datos y el estado real de cada activo, permitirá a las empresas mejorar sus operacio- nes y optimizar el uso que hacen de sus recursos. Otro de los grandes problemas del sector industrial es un gasto energético excesivo que genera un importante