M313 Industria Metalmecánica

52 MOVILIDAD ELÉCTRICA Tres variantes de engranajes unidos con núcleos de aluminio. A la izquierda, núcleo de la rueda dentada con contorno interior cilíndrico. En el medio, núcleo interior estriado (producido simultáneamente durante el proceso de unión). A la derecha, núcleo unido directamente al eje de prueba. En primer plano, eje de prueba para pruebas de resistencia estática y dinámica. SOBRE WGP WGP (Wissenschaftliche Gesellschaft für Produktionstechnik e.V.) es una asociación de destacados profesores alemanes de ciencias de la producción. Representa los intereses de la investigación y la enseñanza frente a la política, los negocios y el público. Reúne a 66 profesores de 40 universidades e institutos Fraunhofer y representa a unos 2.000 cien- tíficos en el campo de la tecnología de la producción. Los miembros gozan de una gran reputación en la comunidad científica alemana, así como a nivel internacional, y están conectados en red en todo el mundo. Los laboratorios de los miembros tienen un alto nivel técnico y permi- ten a los profesores del Grupo de Trabajo llevar a cabo investigaciones de alto nivel, así como una enseñanza orientada a la práctica en sus respectivas áreas temáticas. WGP se ha fijado el objetivo de demostrar la importancia de la pro- ducción y la ciencia de la producción para la sociedad y para Alemania como lugar de negocios. Se posiciona sobre temas de relevancia social que van desde la Industria 4.0 hasta la eficiencia energética y la impresión en 3D. PASADORES DE PISTÓN MÁS LIGEROS Y BARATOS Los nuevos procesos de fabricación se desarrollaron mediante simulaciones en las que se tuvieron en cuenta los requisitos, localmente variables, de la resistencia del componente. Los investigadores primero simularon la formación de un pasador de pistón y en un segundo paso simularon la carga del componente en el ordena- dor. En el mundo virtual, también se hizo evidente que los pasos de pro- ducción individuales en las cadenas de proceso anteriores eran superfluos para la producción del pasador del pistón. Como resultado, el tiempo de producción del pasador del pistón podría reducirse en más de un 30%. Por último, pero no menos impor- tante, los investigadores calcularon la máxima reducción de peso en el ordenador. En el caso del pasador del pistón, fue un 4%. “Si se considera que los pasadores de los pistones han sido optimizados una y otra vez durante cien años, esto es, rela- tivamente hablando, un resultado sorprendente”, subraya Liewald. Esta renovada reducción de peso fue posi- ble gracias a un contorno interior en forma de espiral en lugar del contorno interior anteriormente cilíndrico, que se producía mediante el planchado y el deslizamiento. Con la ayuda de este avanzado proceso de confor- mación en frío, la resistencia de la materia prima blanda recocida para el pasador del pistón se incrementó en un 38%. Estos pasadores de pis- tón optimizados pueden utilizarse en cualquier motor de combustión, pero también en aplicaciones completa- mente diferentes, como ejes cortos en motores eléctricos o elementos de eje en chasis. “La limitación está principal- mente en la longitud del tubo”, aclara Meissner. “Una producción más eco- nómica debería ser el resultado de la reducción del tiempo de producción, lo que en última instancia conduce a menores costos de producción”. Sin embargo, no sólo los componentes están abiertos a la aplicación: “El pro- ceso de fabricación más desarrollado que utiliza el dibujo de la corredera de planchado no sólo es adecuado para la producción de pasadores de pistón, sino también para la produc- ción de componentes huecos de peso reducido como carcasas o manguitos roscados en general. Esto significa que se puede ahorrar un peso significativo en una gran varie- dad de lugares en una gran variedad de vehículos”, dice Liewald. n