M313 Industria Metalmecánica

40 LÁSERES PLACAS DE DISEÑO DE DIAMANTE PERFORADAS CON LÁSER Zeiss en Oberkochen desarrolló láseres de estado sólido de conmutación q con una potencia de salida máxima en el rango de los megavatios. Aunque no eran adecuados para el procesa- miento de materiales, eran más que adecuados para fines de medición y estudio. Por una casualidad del destino, fue un ingeniero de precisión quien preparó el camino para la primera aplicación industrial. El Dr. Paul Seiler, entonces un joven ingeniero de laboratorio, tuvo vía libre con el Dr. Siegfried Panzer, jefe del laboratorio de alta frecuencia, para trabajar en la tecnología láser. “Después de experimentos explora- torios con la óptica del microscopio, construimos un aparato con especifica- ciones de laboratorio”, recuerda Seiler, que ahora tiene 82 años. “Estábamos en un territorio inexplorado, no sólo la tec- nología láser era nueva, sino también la óptica y la fuente de alimentación con descarga de condensador”. Pero el trabajo valió la pena, ya que Zeiss pudo vender el dispositivo de labo- ratorio a, por ejemplo, el fabricante de bombillas de luz Osram, que lo utilizó para perforar placas de dibujo de diamantes. LA SOLDADURA LÁSER REEMPLAZA EL PROCESO DE UNIÓN TRADICIONAL Para Seiler, el paso decisivo vino con otro cliente, Carl Haas de Schramberg en el suroeste de Alemania. El espe- cialista en ingeniería de precisión buscaba un proceso de soldadura con el que sujetar el muelle de pelo Dr. Paul Seiler, antiguo director gerente de Haas Laser: “Estábamos en un territorio inexplorado, no sólo la tecnología láser era nueva, sino también la óptica y la fuente de alimentación con descarga de condensador”. Foto: Seiler. a la rueda de equilibrio en los relojes mecánicos. Seiler desarrolló un sis- tema de laboratorio que funcionó tan bien en las pruebas de soldadura que Haas le ofreció un trabajo. Eso fue en 1971. Seiler sintió que estaba arando un surco solitario en Zeiss, así que se mudó a Haas en Schramberg, donde él y un pequeño equipo desarrollaron un láser de estado sólido adecuado para fines industriales. Este láser reem- plazó entonces el proceso tradicional de pegado de los muelles, que lle- vaba diez veces más tiempo. El último avance para Seiler y su equipo siguió a finales de la década de 1970, cuando la tecnología láser allanó el camino para la producción automatizada de piezas soldadas para los tubos de rayos catódicos en el recientemente desa- rrollado televisor en color. Más tarde Seiler fue nombrado director gerente de la entonces independiente empresa Haas Laser GmbH, que pasó a formar parte del Grupo Trumpf en 1992. LÁSERES DE GAS CONTRA LÁSERES DE ESTADO SÓLIDO En Trumpf la tecnología láser era el centro de atención de un joven direc- tivo, Berthold Leibinger. Inicialmente ingeniero de diseño en Trumpf y luego, a partir de 1966, director técnico, voló a los EE UU en 1978 y visitó varios fabri- cantes de láser. Nada de lo que vio era adecuado para la industria, pero compró su primer láser de CO 2 . Al final de un año de intenso trabajo de desa- rrollo, presentó su primera máquina industrial de corte por láser. Los ingenieros estaban intrigados por las diferencias entre los láseres de gas y los de estado sólido. “El láser de CO 2 fue en realidad el primer láser capaz de ofrecer una alta potencia de salida en funcionamiento de onda continua”, explica Christian Schmitz, director eje- cutivo de tecnología láser de Trumpf, “mientras que el láser de estado sólido tenía una alta potencia de salida en funcionamiento por impulsos, lo que lo hacía ideal para aplicar soldaduras por puntos en componentes electró- La tecnología láser tuvo que demostrar que podía superar los procesos convencionales en cuanto a calidad y coste