caso de Unilever, sin embargo, los envases se recogieron de forma puramente eléctrica mediante una pinza robótica de terceros. La pinza fue seleccionada por un experimentado ingeniero de forma que no fuera necesario utilizar el costoso aire comprimido. Y como se trata de un producto estándar, también pudo entregarse de inmediato; lo que suponía otra ventaja teniendo en cuenta el ajustado plazo. Por su parte, la instalación se llevó a cabo en cuatro estaciones de llenado y dos encajadoras del sistema central de paletizado. Mientras en una estación se montaban tres paquetes, en la otra se montaban dos. El trabajo se realiza normalmente en tres turnos, por lo que los cobots asumieron el trabajo de seis empleados potenciales durante la semana que estuvo parado el paletizador. Dado que el empujador que normalmente se encargaba del transporte de los envases acabados había dejado de funcionar junto con el sistema central de paletización, y que el proveedor externo no pudo proporcionar una cinta transportadora en el ajustado plazo previsto, un distribuidor de servicios externo instaló dos transportadores de rodillos flexibles en los que los envases se introducían centrados en los cobots. El centrado es fundamental para ahorrar tiempo. Si es preciso, el cobot sólo tiene que coger los paquetes y no moverlos de un lado a otro para alcanzarlos. De esta manera se consiguió ahorrar aún más tiempo haciendo que cada uno de los dos cobots trabajara en dos posiciones de palet. Así, cuando un palet estaba terminado, sólo tenían que cambiar al otro lado para seguir trabajando sin interrupción. Mientras tanto, un empleado se llevaba el palet terminado. RETO Y EVALUACIÓN DEL PROYECTO Antes de poner en marcha los dos cobots, Unilever había proporcionado a los ingenieros diagramas de paletizado, dimensiones de los productos e información sobre la planta técnica y los cobots ya estaban programados de antemano en base a esta información. Un desafío fue el tiempo de ciclo deseado dentro del cual el cobot tenía que recoger los paquetes: una pieza cada diez segundos. Fue posible alcanzar aproximadamente la velocidad deseada, por un lado, gracias a los conocimientos de programación, pero también reduciendo ligeramente la producción por el otro. El hecho de que no se pudiera alcanzar la velocidad deseada también se debió a que originalmente se planeó un cabezal doble, en el que se podrían acomodar dos paquetes a la vez. Sin embargo, debido al apretado calendario, esto no pudo implementarse. En conclusión, el uso de cobots para el paletizado en la planta de Unilever en Heilbronn ha tenido tanto éxito que la empresa ya está planteándose equipar con sus propios cobots de forma permanente las dos plantas que, en la actualidad, aún funcionan sin paletizado centralizado y en la que, por lo tanto, los paquetes se siguen colocando de manera manual. Sobre todo, porque se espera que esto reduzca también las bajas por enfermedad en la empresa. Una situación en la que todos salen ganando, ya que la empresa se beneficia de la reducción de las tasas de absentismo y los empleados de la protección de su salud. No obstante, también es posible que el modelo de alquiler vuelva a utilizarse cuando haya que realizar el próximo lote de trabajos de mantenimiento. “Una cosa está clara, los cobots también nos han aportado un gran avance a nivel interno. Porque todos los directivos han podido comprobar por sí mismos lo bien que podemos integrar un cobot en nuestras operaciones. Ahora tenemos una perspectiva completamente nueva sobre el tema. Es algo sobre lo que podemos seguir trabajando. ‘Klaus’ ha dejado una impresión duradera”, concluye Bittner. n 65 SOLUCIONES
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