RESISTENCIA AL FUEGO 88 En incendios de corta duración, el aumento de temperatura en un perfil expuesto [14] depende del espesor y la emisividad. Los aceros inoxidables pulidos suelen tener una emisividad baja de <0,1 y por ende, la progresión en el incremento de temperatura será más lento, que un acero normal al carbono. De manera conservadora, después de 30 minutos, una lámina de acero inoxidable de 12 mm de espesor con una emisividad de 0,2 alcanzaría los 620 °C, mientras que una de acero al carbono (sin óxido) y una emisividad de 0,4 alcanzaría los 750 °C. Al analizar las variaciones en tensióndeformación, las temperaturas del metal en un fuego convencional no alcanzan los niveles necesarios para recocer el material, aun así, la resistencia sufrirá una reducción de al menos un 50%, respecto a cualquier esfuerzo en frio. Como se muestra en la figura 11, la reducción del módulo de elasticidad longitudinal o módulo de Young, para el acero inoxidable, es menor que la del acero al carbono para temperaturas superiores a 200°C. A 600 °C, el coeficiente de retención para el acero inoxidable es de 0,75 en comparación con el 0,3 para acero al carbono, es decir, menos de la mitad de la deflexión para una carga determinada. En resumen, el acero inoxidable tiene un desempeño superior a temperaturas elevadas en comparación con el acero al carbono y el aluminio. De forma adicional, estas propiedades de acero inoxidables los convierte en un material seguro para la industria del transporte. El aluminio se funde a 660 °C que está muy cerca de la temperatura de una flama. En caso de incendio, la estructura de un vagón de ferrocarril se puede vencer rápidamente sin dar tiempo para evacuar a los pasajeros. Por el contrario, el acero inoxidable se funde entre los 1.450 y los 1.550 °C lo que da tiempo para evacuar a las personas. CASO DE ESTUDIO ESTABILIZACIÓN. HATTINGEN, ALEMANIA Durante el verano del año 2019 [5], en un talud previamente estabilizado, ubicado en la calle Königsteiner, Hattingen, se produjo un incendio que afectó una buena parte de la superficie. El sistema de estabilización empelado estaba compuesto de una malla de alambre de alta resistencia tipo TECCO G65/3 con recubrimiento al Zn95Al5 Clase B y anclajes con armadura de barra Gewi de diámetro 28 mm cada 9 m2 conectados con placas de reparto P33. Una vez transcurrido el evento, se requirió la presencia de un especialista en la materia, para que estudiase las consecuencias de lo sucedido y dictaminase qué hacer, en caso de que las propiedades resistentes de las membranas se hubiesen visto afectadas por el incremento en la temperatura. A continuación, se observa el estado final de talud tras el evento (fig. 12) y en la foto siguiente (fig. 13) el proceso de inspección llevado a cabo utilizado una cesta elevadora, para dictaminar el estado en el que quedaron los componentes tras sufrir este incremento de temperatura ocasionado por el incendio. Fig. 11 Comparación de KE, T con la temperatura T entre el acero inoxidable y el acero al carbono [13]. Fig. 12. Estado del talud de corte, una vez trascurrido el incendio. Fig. 13. Proceso de inspección del talud.
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