RESISTENCIA AL FUEGO 85 Los aceros de alta resistencia o aceros de baja aleación, principalmente se caracterizan por su alto grado de rigidez, notable capacidad de absorción de energía y capacidad para no deformarse. Se emplean donde se requiere una elevada capacidad de absorción de energía sin que apenas se acuse deformación, permitiendo así el diseño y fabricación de diversos productos especializados. Los aceros de baja aleación están caracterizados por presentar contenidos de carbono entre medios y altos, siendo por lo tanto, difíciles de soldar. Reduciendo los elementos aleantes y disminuyendo el contenido en carbono hasta un 0,3% o incluso un 0,1% el acero aumenta su soldabilidad y su formabilidad, sin perder su resistencia. Los aceros de baja aleación son más resistentes que los aceros estándares al carbono. Resisten bien los incrementos de temperatura y tienen una alta tenacidad a bajas temperaturas. Además, pueden ser suministrados en estado normalizadorevenido o temple-revenido. Los alambres fabricados con aceros de alta resistencia (music wire) están construidos con una calidad especial de acero con un contenido de carbono de aproximadamente 0,9% formando lo que se denomina 'aleación'. Añadir carbono al hierro puro original le otorga una dureza y resistencia muy superior a la que el mismo material pudiese alcanzar, sin carbono. Otros elementos que constituyen la mencionada aleación son, aunque en proporciones ínfimas, manganeso, azufre y fósforo (hierro purificado 98,8%; carbono 0,9%; manganeso y azufre 0,1%; fósforo 0,05%). La proporción indicada de elementos químicos es aproximada, pudiendo variar levemente según el tipo de aleación utilizada. Este alambre de acero es utilizado para instrumentos musicales (tal como el ASTM A228) se fabrica tanto en calibres métricos como en pulgadas, con diámetros desde 0,15 mm hasta 4,8 mm. Dicho alambre se fabrica en acero de una precisa composición, mediante el método de extruido en frío. Cuando un alambre de acero de alta resistencia [1.770 MPa] recubierto al ZnAl [4] se expone a temperaturas por encima de 150 °C, el frágil FeZn intermetálico crecerá y el zinc comenzará a desprenderse. Sin embargo, las capas intermetálicas del recubrimiento con aleación al Zn, Zn95Al5 y Zn94,5Al5Mg0,5 son más dúctiles. Las clases de recubrimiento están usualmente relacionadas con el orden de ejecución de los procesos [15]. Clase A Trefilado primero y después galvanizado. Clase B galvanizado primero y luego trefilado (superficie más pulida y lisa). La figura 6 compara el comportamiento de diferentes tipos de galvanizado, frente a un ensayo de durabilidad a la corrosión según la ISO 9227 y la ASTM B1117. El ensayo se realiza con aerosol de una disolución de NaCl al 5% a 35 °C. Por ejemplo, para fabricar un alambre de alta resistencia de 3 mm de diámetro, protegido frente la corrosión: • Si se utiliza el primer método (Clase A) trefilado y luego recubrimiento, según la norma [15] el recubrimiento mínimo es de 255 g/m2 la duración será de 1.000, 3.000 y 5.000 horas, para Zn, Zn95Al5 y Zn94,5Al5Mg0,5, respetivamente. • En el caso de utilizar segundo método (Clase B) recubrimiento y luego trefilado, según la citada norma, el recubrimiento mínimo es de 135g/m² la duración será de 270, 3.000 y 2.700 horas, para Zn, Zn95Al5 y Zn94,5Al5Mg0,5 respetivamente [4]. En proporción la Clase B es mucho más eficiente. De forma adicional la superficie final obtenida según este orden de trabajo es mucho más lisa y por ende se comporta de forma más eficiente ante el fuego, es algo más estable ante el incremento de la temperatura. Mientras que el zinc falla a 150 °C, la aleación de ZnAl en sus dos versiones resiste temperaturas de hasta 350 °C. La figura 7 muestra estabilidad térmica de los diferentes tipos de revestimiento de Fig. 6. Resultados del ensayo al aerosol de sal; horas de exposición por gramo de recubrimiento, antes de la aparición del 5% del oxido marrón oscuro [4]. Fig. 7. Estabilidad térmica de diferentes tipos de revestimiento con aleaciones no-ferrosas [4].
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