TÚNELES 110 imposibles. Además, desde su aparición siempre han estado contribuyendo a reducir la huella de CO2 del hormigón. Actualmente son bien conocidas las ventajas que proporcionan al hormigón proyectado el empleo de superplastificantes reductores de agua de alto rango y de los acelerantes de fraguado libres de álcalis (no cáusticos y libres de cationes alcalinos). Las consecuencias derivadas de la reducción de cemento y de la relación A/C en las mezclas de hormigón, pueden ser corregidas con aditivos superplastificantes MasterGlenium, MasterEase o MasterSure de Master Builders Solutions. • La tecnología MasterGlenium está especialmente formulada para aplicaciones donde el mantenimiento de la consistencia, las altas resistencias iniciales y la durabilidad son clave. • Los productos de la gama MasterEase, permiten obtener bajas relaciones A/C sin aumento de viscosidad o pegajosidad lo que mejora sustancialmente el bombeo del hormigón incluso con mezclas con elevado contenido en finos. Con MasterEase se consiguen hormigones de alta calidad con un buen desarrollo de resistencias tanto iniciales como finales, además de un mantenimiento de consistencia prolongado sin influir en los inicios de fraguado. • MasterSure es una nueva generación de polímeros indicada para todo tipo de hormigones de altas prestaciones que aporta un mantenimiento de consistencia muy prolongado (varias horas) sin afectar a los tiempos de fraguado ni a las resistencias iniciales. La innovación en los aditivos superplastificantes sigue una evolución imparable hasta el punto de poder afirmar que en la actualidad, Master Builders Solutions ya dispone de tecnología exclusiva para solucionar los retos técnicos que presenta la implementación de los nuevos tipos de cemento más sostenibles en el hormigón. • MasterCO2re es una revolucionaria gama de productos para aplicaciones de hormigón convencional, hormigón proyectado y prefabricado que aborda las deficiencias y limitaciones de rendimiento asociadas a los cementos con bajo contenido en clínker. a su versatilidad y facilidad de aplicación, pero en la mayoría de los casos, suele ser considerado únicamente como un elemento de sostenimiento temporal. A mayor escala, su empleo como capa de revestimiento final en túneles todavía no es una práctica muy extendida. A menudo, esto trae como consecuencia el sobredimensionamiento y el empleo de elevados volúmenes de hormigón 'convencional'. Si tenemos en cuenta las consideraciones expuestas anteriormente, relacionadas con la evaluación del ciclo de vida en túneles, y el hecho de que el clínker del cemento lidera las emisiones de CO2 en la construcción subterránea, deberíamos plantearnos 2 cuestiones: • La idoneidad de los revestimientos de túneles ejecutados con hormigón convencional • Si debe seguir formando parte del 'estado del arte' la consideración del hormigón proyectado como elemento de sostenimiento eminentemente temporal. Durante la ejecución de un túnel, es habitual que el volumen real de hormigón consumido sea muy superior al volumen previsto en el diseño teórico como consecuencia de múltiples causas: sobrexcavación, rebote de proyección, sobreespesores, residuos de limpieza, etc. Se estima que de los aproximadamente 34 m3 de hormigón empleados para la ejecución de un metro lineal de túnel, sólo 13 m3 del revestimiento interior se han considerado en proyecto como hormigón estructural. Por lo tanto, sólo algo más del 30% del volumen de hormigón colocado, con sus correspondientes emisiones de CO2 asociadas, son consideradas en diseño para el cálculo de la capacidad portante del túnel. Las contribuciones de CO2 del hormigón que no ha sido considerado en proyecto como 'eficaz estructuralmente': hormigón proyectado de sostenimiento 'temporal', rechazo, residuos de limpieza y sobreespesores, representan casi el 70% de las emisiones totales. Esto debe servir como llamada Adicionalmente, Master Builders Solutions cuenta con soluciones que aportan notables mejoras en resistencias iniciales y finales y durabilidad en mezclas con reducidos contenidos en cemento: • La tecnología MasterRoc MS son productos basados en micro y nanosílice que reaccionan tan pronto como se incorporan a la mezcla, mejorando las propiedades del hormigón proyectado tanto en estado fresco como endurecido. Igualmente su uso puede resolver problemas relacionados con el bombeo y la puesta en obra, aumentando la adherencia, reduciendo el rebote y los consumos de acelerante. • Los acelerantes de fraguado MasterRoc SA son acelerantes libres de álcalis que, incluidos en la boquilla de proyección, provocan un rápido fraguado y endurecimiento del hormigón proyectado. Con dosificaciones ajustadas de acelerante es posible conseguir elevadas resistencias iniciales y una adecuada evolución de resistencias a edades avanzadas posibilitando una notable reducción de los contenidos en cemento. HORMIGÓN PROYECTADO COMO REVESTIMIENTO PERMANENTE El hormigón proyectado es un producto globalmente reconocido por ser el elemento de sostenimiento idóneo para la ejecución de obras subterráneas debido MasterCO2re: Nueva tecnología ICS 'Intelligent Cluster System' para producir hormigones de bajo contenido de clínker.
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