TÚNELES 76 aproximadamente 40 J a -20 °C. Esta característica permite ofrecer reservas suficientes para la deformación en frío o para la elevada carga dinámica a la que se ven sometidas las barras durante la fase de perforación con martillo en cabeza a rotopercusión. Sobre la base de este material dúctil se fabrica la rosca TITAN con un ángulo de flanco de 45º. La pronunciada inclinación del flanco y la correspondiente área proyectada de corruga fR ≥ 0,14 son características determinantes de la calidad superior del elemento portante. El valor mínimo de área proyectada de corrugas es de fR=0.056 en barras de hormigón armado con diámetro superior a 12 mm [17]. Por tanto las barras TITAN superan en más del doble el valor mínimo de las armaduras convencionales. Esta es una de las razones por las que los anclajes inyectados TITAN alcanzan mayores tensiones de adherencia entre la barra de acero y la lechada de cemento y pueden utilizarse como permanentes sin necesidad de tubo nervado de plástico, es decir, sin doble protección anticorrosión. La protección frente a la corrosión en los anclajes TITAN queda proporcionada por el recubrimiento de la lechada de cemento del elemento (W0 ≥ -8 según DIN 50929-3, Tabla 7). En función de la sección transversal de la barra y de la carga se definen los espesores mínimos de lechada de cemento necesarios. Gracias a la buena adherencia, las tensiones anulares entre el bulbo y la barra pueden transmitirse sin generar fisuras dañinas o desconchamientos [9]. Adicionalmente, deben cumplirse los espesores mínimos de recubrimiento en función de las clases de exposición [4] aplicándose siempre el criterio más restrictivo. Por tanto, las barras autoperforantes TITAN cumplen con los requisitos necesarios para poder utilizarse como barras de armadura y con las exigencias de protección contra la corrosión para uso permanente. A su vez, también están homologadas como acero para armadura de micropilotes en aplicaciones permanentes por el instituto alemán de tecnología de la construcción (DIBt) con la homologación número Z-34.14-209. Conforme a esta homologación su instalación fue prevista por el DB Nets AG para el refuerzo del túnel (Fig. 13). En el mercado existen barras de aceros puros templados y revenidos, como el 28Mn6. Sin embargo, estos aceros no pertenecen a los aceros estructurales. Los aceros obtienen su temple y revenido del alto contenido de carbono con C = 0,25 - 0,32 % (aceros estructurales de grano fino de alta resistencia C < 0,20 %) y constituyentes de aleación. El carbono es necesario para el proceso de temple y revenido, pero al mismo tiempo reduce el alargamiento de rotura y hace que el acero sea más frágil y susceptible a la fisuración. Como componente de aleación, se añade un 1,5% de manganeso (Mn) al 28Mn6 para aumentar la profundidad de temple, ya que el manganeso reduce la velocidad crítica de enfriamiento, pero tiende a formar granos gruesos. El acero templado y revenido está destinado a piezas sometidas a grandes esfuerzos y resistentes al desgaste en ingeniería mecánica [22], [23]. El temple y revenido propiamente dicho es un tratamiento térmico complejo en el que se alcanzan hasta 850°C, durante el cual se produce una conversión del carbono. Tras el temple y revenido, el 28Mn6 alcanza una energía de rotura en flexión KV = 40 J a +20 °C. Incluso después de este tratamiento térmico, no cumple los requisitos de las normas DIN EN 10210 o DIN EN 10219 (por ejemplo, con respecto a C ≤ 0,22 % y KV ≥ 27 J a -20 °C). Además, estas normas no incluyen los aceros templados y revenidos. El uso de barras de acero 40Cr templado y revenido importado de Asia resulta aún peor. El componente de aleación cromo aumenta la resistencia a la tracción, la resistencia a altas temperaturas y la resistencia al agua a presión del acero, pero también reduce la velocidad crítica de enfriamiento. Sin embargo, en combinación con el altísimo contenido de carbono (0,40% de media) para aumentar la resistencia y como base para el tratamiento térmico, el acero se vuelve más que5.4. Barras de acero que no cumplen con la normativa para su uso como elemento estructural Es frecuente que los pliegos de licitaciones para anclajes, especialmente en la construcción de túneles, especifiquen aceros de alta resistencia y por tanto que sean suministrados. Cabe destacar que la propiedad ‘alta resistencia’ no está claramente definida y sus posibles valores se han ido elevando conforme al desarrollo de la industria del acero. Antiguamente hacía referencia a aceros estructurales con un límite elástico mínimo ≥ 355 N/mm2, pero actualmente se suele entender como aceros de alta resistencia los que tienen un límite elástico mayor > 600 - 800 N/mm2. La mayor resistencia del acero supone un ahorro como consecuencia de la reducción de la sección transversal requerida, sin embargo conlleva desventajas como el riesgo de corrosión por fisuración. En general, estos aceros están normalizados (laminados en caliente o templados y revenidos). En algunos casos también se combinan los procesos de fabricación. Este artículo utiliza un caso específico para exponer los puntos que pueden ser determinantes en la elección de un sistema de anclaje permanente
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