OBRAS SUBTERRÁNEAS 35 el hormigonado de una pantalla nos llevaría del orden de 9 horas. El sistema de hormigonado de una pantalla se realiza por la técnica de hormigón sumergido, esto supone que la tubería de hormigonado (tubería tremie) baje hasta el fondo de la excavación y el hormigonado se realice del fondo de la pantalla hacia la superficie de la misma. Esto implica disponer de una mezcla con la fluidez adecuada para recubrir perfectamente las armaduras y desplazar la bentonita del panel, así como que tenga la capacidad de mantener esta fluidez durante el proceso de hormigonado. Por otro lado la técnica de ejecución de pantallas con hidrofresa no requiere de la colocación de juntas entre los paneles de pantalla, ya que se ejecuta mediante la técnica de primarios-secundarios donde los paneles secundarios fresan el hormigón de los paneles primarios adyacentes, generando así la junta constructiva entre paneles. Este sistema de ejecución requiere que al tener que fresar parte de los paneles primarios con la hidrofresa, la ganancia de resistencia de estos paneles no sea muy rápida y así permitir la ejecución de los paneles secundarios, cuando todavía los paneles primarios no han desarrollado toda su resistencia. Una vez fijados los objetivos a alcanzar, comenzamos una estrecha colaboración con los suministradores de hormigón para desarrollar una mezcla que, por un lado cumpliera con las características técnicas y de durabilidad que imponía las especificaciones, pero por otro lado tuviera las características de fluidez y homogeneidad, para que resultara idónea para el hormigonado a través de tubería tremie. Esto implicó realizar diferentes ensayos de laboratorio con cada una de las distintas plantas suministradoras, que tras dar el resultado adecuado, se confirmaban realizando ensayos con amasadas realizadas en la propia planta y con la misma amasadora que suministraría a la obra. Se prestó principal atención a dos ensayos que nos aseguraran la docilidad de la mezcla con el paso del tiempo y la capacidad de la mezcla para atravesar la armadura de la pantalla. Estos fueron el Slump Flow Test (ensayo del escurrimiento UNE-EN-12350-8), que empleamos para medir la consistencia y fluidez del hormigón y el L-Box Test (método de la caja en L. UNE-EN-12350-10) que empleamos para evaluar la trabajabilidad del hormigón y su capacidad de penetración (ver figuras 11 y 12). Geocisa UK fue la encargada de diseñar el armado no estructural de las pantallas. Este diseño consistió principalmente en: 1. definir la armadura de rigidización de la pantalla, que permite que la armadura se pueda izar y pasar de la posición horizontal en el acopio de obra, a la vertical para instalarla dentro de la pantalla, 2. definir y dimensionar los puntos de amarre de la armadura para su izado, 3. definir el sistema para unir cada una de las diferentes secciones en que se dividía la armadura y 4. definir el sistema de protección de los conectores embebidos dentro de la armadura. Desde el primer momento, tanto por los requisitos de prevención así como por los de calidad, decidimos que las jaulas de armadura de pantalla se montarían fuera de las instalaciones de obra y una vez ejecutadas se trasladarían a obra, según se necesitaran. A pesar de tratarse de pantallas de 86,4 mde profundidad, solo estaban armados los primeros 63 metros, siendo los últimos metros de la pantalla de hormigón en masa. Para poder realizar el transporte de las armaduras por carretera se limitó la dimensión máxima de cada tramo de armadura a 18 m, lo que supuso que cada armadura quedara dividida en tres tramos de 18 m y un tramo de unos 14 m, que se iban uniendo en obra, una vez que se introducían en la excavación. Para asegurar la perfecta conexión entre tramos, las jaulas de armadura fueron diseñadas en 3D y montadas en factoría, siguiendo fielmente el diseño. Figuras 11 y 12: Slump Flow y Test L-Box Test.
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