HIDRÁULICA 94 En un segundo aspecto, la ejecución en doble zanja de las conducciones mejora el comportamiento del tubo a las acciones de las cargas externas producidas por los rellenos, debido a que para calcular la tubería se utiliza la teoría deMarston que tiene en cuenta el rozamiento de las pareces de la zanja. Esta teoría dice que cuanto más estrecha es la zanja mas rozamiento movilizar y la tubería sufre menos esfuerzo ya que el arco de descarga de los taludes es muy grande. Cuando la zanja es muy ancha esta teoría te penaliza ya que toda la carga se la lleva el tubo y exige sobredimensionarlo. A efectos de cálculos constructivos de la tubería, la zanja doble considera el tubo en terraplén ya que se considera que el terreno no ayuda, todo es carga. además de otras ventajas como que los medios de manipulación siempre son menores. Otro aspecto es que cada uno de los tubos puede llevar la rasante hidráulica que le corresponda, y no deben compartir la misma cota (ya que la ejecución de bermas en zanja es muy compleja). Se puede esperar un mantenimiento más sencillo, por disponerse las dos tuberías con una mayor separación, alrededor de los 5 m, frente a los 80 cmde la zanja doble. Solamente se puede tener una cuenta como inconveniente que si aparece un mal terreno y fuera necesaría la ejecución de una zanja con gran achura y berma no se podrían ejecutar dos zanjas. Igualmente, en los cruces de servicios afectados (caminos, cruces de canal, etc) deben de resolverse con zanja doble. Aunque además de estos dos aspectos en otras obras o situaciones que puedan darse estos aspectos de forma puntual, que deberán resolverse con antelación. Si es necesario incluso realizando unmuestreo de catas previo para el primero o estudiando las afecciones de forma anticipada y pidiendo en fábrica el tubo apropiado en caso de requerirse otro demayor capacidad y resistencia. MONTAJE DE PIEZAS ESPECIALES DE CALDERERÍA Los puntos singulares de cambios de dirección, derivaciones (desagües, ventosas y ramales de riego) y reducciones en la conducción se resuelven mediante piezas de calderería. Se analizan previamente al inicio de la ejecución desde los perfiles longitudinales y trazados, para minimizar el número de estas piezas. El planteamiento de ejecución de obra se ha realizado demanera que cuando el montaje de tubería de HPCCH llega a un punto singular se monta la pieza y a continuación se sigue montando tubo de HPCCH. Esta opción exige un trabajo importante de topografía y diseño para ajustar los tramos de tubería a múltiplos de 6 m y encajar la pieza especial que resuelve cada punto singular. Por otro lado es muy relevante el suministro continuado de las mismas para que no ralentice el montaje de la tubería. Hay previsión de colocar un promedio de 1 pieza cada 250 m. Las piezas para derivaciones o reducciones se montan con junta elástica, las piezas van provistas de los cabezales suministrados por el fabricante de la tubería al taller de calderería. Preferiblemente se montán con los extremos M-H. En el caso de los cambios de dirección se opta por suministrar piezas con cabezales, montaje sin junta y posterior soldadura. En estas piezas se prevé una boca de hombre de 600 mm de diámetro, cuyo objetivo es facilitar en explotación inspecciones interiores de la conducción y durante la fase de obra facilitar acceso y aireación en el momento de ejecutar la soldadura. CONTROL DE CALIDAD Ensayos en fábrica La tubería dispone de una normativa DIT, del Instituto Torroja que recoge un método de cálculo, revisada en el 2007 donde se incluyeron aspectos de normativa Europea y distintas experiencias que hacen que la misma tenga recogidos todos los aspectos de la fábrica e instalación de este tipo de tubo. En concreto las pruebas realizadas, han sido: Estanqueidad y permeabilidad. Como prueba principal nos centramos en el ensayo de estanqueidad. Es prueba sencilla que no requiere de equipos de medida, ya que las comprobaciones han sido accionadas de forma manual y comprobadas de forma visual. La presión de prueba a aplicar en fábrica según normativa debe ser tal que la tensión en la pared del tubo sea de –0,5 MPa, teniendo en cuenta las pérdidas de postesado en el momento de realizar la prueba. La presión de prueba se mantendrá un tiempo mínimo de 3 minutos. Transcurrido ese tiempo se procede a la revisión superficial del tubo. Durante el ensayo no se producirán fugas ni fisuración. Como criterio de aceptación, no deberán aparecer en el revestimiento fisuras sensiblemente longitudinales de abertura superior a 0,1 mmen una longitud de 0,30m ininterrumpidamente. También se realizará la prueba de permeabilidad del hormigón. El ensayo se realiza como mínimo con 14 días independientemente de los días de curado. El tubo debe estar saturado 24-48 horas previas al ensayo. El resultado final del ensayo debe ser igual a la absorción de agua del tubo entre la 2º y la 3º hora e igual a la media de la absorción de agua en las 3 generatrices. El valor medio solicitado por la IT Torroja (sept 2007) durante la tercera hora de ensayo será menor o igual a 0,15 cm3/cm2 (28 días). Estos ensayos fueron realizados por organismo independiente, lo que permitió agilidad en la realización de los mismos y fueron realizados en cada una de las partidas importantes previo al envío de la tubería.
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