GEOTECNIA 18 complejo. Durante la construcción trabajaron de forma simultánea, en la fase de mayor concentración de obra, 3 equipos de hidrofresa, 3 plantas de fabricación y tratamiento de lodos, 4 grúas auxiliares y 4 equipos de inyección con susmedios auxiliares asociados. Para la operación de este equipamiento fue necesario contar conun equipohumano formado por 65 trabajadores. En los apartados siguientes se explican en detalle los aspectos más relevantes de las técnicas de ejecución empleadas. 4.- INYECCIONES DE RELLENO CON MORTERO El estudio geotécnico de proyecto constató la presencia de bancos de yesos en proceso de disolución en las capas denominadas Sables de Beauchamps y Marnes et Caillasses, con una importante proporción de suelomuy descomprimido con presencia de numerosas grietas y cavidades. En estas circunstancias, una pérdida súbita del fluido de perforación durante la excavación de los muros pantalla resultaba muy probable y suponía un riesgo muy elevado para el desarrollo de esta actividad. Para prevenir esta situación, se ejecutaron inyecciones de relleno con mortero previas a la construcción de los muros pantalla, mediantemallas de perforaciones dispuestas al tresbolillo a lo largo del eje del muro pantalla, retranqueadas 50 cmcon respecto a la pantalla y con una separaciónmáxima entre taladros de 1,50 m. El procedimiento de ejecución de las inyecciones constaba de 3 fases principales: • En primer lugar, un equipo de perforación articulado realizaba las perforaciones verticales siguiendo la malla definida hasta alcanzar la cota inferior de la capa denominada Marnes et Caillasses. Inmediatamente después de la perforación, se introducía en ella un tubo de PVC de 60 mm de diámetro y superficie lisa hasta la cota de comienzo del tratamiento, el techo de las Sables de Beauchamps. A partir de esa cota, el tubo estaba proviso de ranuras circulares de 38 mm de diámetro, dispuestas cada 30 cm, para permitir el paso del fluido de inyección. • La segunda etapa del tratamiento consistía en la inyección por gravedad de un mortero de relleno fabricado en obra con una fórmula específica que incluía, por un lado, una alta proporción de arena con respecto al cemento para favorecer la colmatación de cavidades y, por otro, incorporaba los componentes necesarios para obtener unos niveles de viscosidad compatibles con el bombeo del material. Además, el mortero era aditivado con bentonita para reducir sus niveles de decantación. La inyección se realizaba con bombas de pistón dual que enviaban el mortero al interior del tubo de PVC, de forma que el material fluía radialmente a través de las ranuras dispuestas y rellenaba las fisuras que encontraba a su paso. La inyección de mortero, realizada por gravedad, concluía una vez detectada la resurgencia del material en superficie. • Debido a la retracción del mortero de relleno durante su fraguado, era necesario realizar una tercera fase de tratamiento denominada 'inyección de sellado'. Pasados 7 días desde la primera operación de relleno, un segundo mortero más fluido y con mayor proporción de cemento era inyectado a presión a través de los mismos tubos empleados para el relleno. Para ello, se instalaba un obturador simple y un manómetro en la cabeza del tubo de inyección y se efectuaba la inyección de sellado hasta alcanzar una presión de 5 bares. Una vez finalizadas las inyecciones se ejecutaron perforaciones de control a lo largo del eje del tratamiento y se rellenaron con lodo bentonítico. En todas ellas se verificó que el nivel de lodo se mantenía constante a lo largo del tiempo, hecho que permitió afrontar la ejecución de los muros pantallas en condiciones de seguridad. Los trabajos de Terratest en el proyecto comprendieron soluciones integrales de cimentación en 2 estaciones principales, 1 pozo de ataque para la tuneladora y 6 obras auxiliares Figura 3. Preparación de los equipos en la estación de Sevran-Beaudottes.
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