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VOLADURAS 38 de seguridad, productividad (reducción en los tiempos de ciclo del túnel, por ejemplo) y huella de carbono. Como sabemos, la perforación y voladura es de hecho el primer eslabón, determi- nante, en el rendimiento de todo el proceso de extracción. Esta transición digital también le ha permitido a EPC Groupe entrar dentro del mercado de la ingeniería a distancia. Una herra- mienta en línea con las necesidades de reducción de costes, mejora de productividad y aceptabilidad de los sitios de extracción y obras públicas, así como con el rápido desarrollo geo- gráfico del grupo. El servicio de optimización y mejora continua de EPC se basa tanto en la digitalización de las operaciones (medición de frentes de voladura pre- via al disparo, georreferenciación de la perforación, interoperabilidad e inter- conexión entre el sistema EXPERTAB y las unidades móviles de fabricación: MEMU) como en la convergencia de todos estos datos de diseño y resultados de KPI por voladura en nuestra plata- forma en nube EXPLORE. Una unidad centralizada ubicada en Francia hace posible, en base a todos estos datos, en tiempo real y de forma remota, unos análisis hasta ahora impensables, capi- talizando en particular el progreso de la inteligencia artificial. Nuestros próximos desarrollos, ya en marcha, permitirán dentro demuy poco tiempo a nuestros operadores visua- lizar en realidad aumentada, el área de voladura, la perforación, los planes de carga y las secuencias de disparo. LA PERFORACIÓN, TAMBIÉN DIGITAL Una perforación mediocre y sobre la cual no se tiene un alto grado de control no puede ser nunca el punto de partida de un proceso de mejora continua. Al fin y al cabo, es la perforación la que define dónde van a ir alojadas las cargas explosivas dentro del frente de voladura y, por tanto, su papel es fundamental dentro del proceso. Como resume Ricardo Chávez, direc- tor técnico del Grupo EPC, “el plan de perforación, es decir, la forma en que la energía se distribuye geométrica- mente en el volumen determina en gran medida el éxito de un disparo”. Siendo un elemento clave en la vola- dura, la perforación también debe aprovechar las últimas tecnologías para ganar precisión en beneficio del cliente. Para optimizar esta distribución de energía, se necesitan no solo las herra- mientas de medición correctas sino también las herramientas de perfo- ración adecuadas. En términos de diseño, EPC ha mejorado reciente- mente los algoritmos de cálculo en el software EXPERTIR. Este nos permite elaborar de manera automatizada planes de perforación optimizados a medida para cada disparo. Estos diseños se exportan directamente a un carro de perforación equipado con tecnología de navegación GPS. El perforista tiene acceso a las coor- denadas de los emboquilles de cada barreno a realizar y se puede guiar con precisión a ellos para llevar a cabo después la perforación más precisa posible. Tras una serie de pruebas iniciales con este tipo de carros en marzo de 2018, este servicio innovador se va imple- mentado gradualmente desde junio de 2018 en todo EPC Groupe. EPC-UK adquirió su primer SmartROC D65 (automático, GPS) del Reino Unido para operar en la cantera de Whatley, una de las más grandes de Europa. Al otro lado del Atlántico, su filial Kemek comenzó en la primavera de 2019 el servicio 'Rock on the ground' y, gra- cias a la adquisición de tres carros de perforación de última generación, ahora presenta una oferta completa a sus clientes en todo el noreste de los Estados Unidos. Figura 5: Carro SmartROC D65 en servicio con EPC-UK en Whatley Quarry & Display de control para el perforista. Figura 4: Modelo de diseño 3D en EXPERTIR de un frente de voladura obtenido mediante fotogrametría desde un dron.