TECNOLOGÍA 17 (n = 308) al procesar a temperaturas superior a 26°C. Además, esta eficiencia de extracción presentó una mejora con un promedio del 91,5% (n = 32) tras la inyección de una cantidad moderada de agua (aproximadamente el 5%). Aunque la tendencia de las regulaciones industriales a nivel de almazaras para mejorar la extractabilidad, en condiciones de temperatura suficientemente baja para producir aceite de calidad, son la reducción del ritmo de inyección de la masa y alargar el tiempo de batido, el modelo de regresión empleado en este estudio predijo que una correcta elección del diámetro del diafragma y la adición de una cantidad moderada de agua (aproximadamente 4%) son las opciones más adecuadas para mejorar agotamientos, logrando una eficiencia de extracción de hasta 90,2% (n = 23). La prolongación del tiempo de batido no mostró una mejora en la eficiencia de extracción o en las pérdidas de grasa en el alperujo, aunque se observó un ligero aumento en la eficiencia de extracción cuando se opera a temperaturas superiores a 27 °C. Sin embargo, en estas condiciones, la calidad se verá comprometida (alta temperatura y largo tiempo de batido pueden provocar un aumento de peróxidos). Además, tanto las altas temperaturas como el largo tiempo de batido tienen un efecto negativo en el control adecuado de las enzimas endógenas involucradas en la regulación del contenido final de compuestos fenólicos y volátiles del AOV. La consideración de las marcas industriales de las centrifugas horizontales, como variable de categoría, nos ha permitido observar que es importante la regulación de las condiciones de separación en función de la marca comercial del decánter (ver tabla). En el caso de las marcas “A” y “C”, la inyección de una cantidad moderada de agua (IA_% de aproximadamente 8%) ha mostrado una mejora en la extractabilidad. Además, alargar el tiempo de batido no ha mejorado los agotamientos; por lo contrario, el modelo de regresión muestra mejores resultados al aplicar un tiempo de batido inferior a 77 min. Es más, se observó una reducción de la extractabilidad de hasta un 2,0% bs al pasar de un tiempo de batido < 70 min (n = 33) a un tiempo de batido > 70 min (n = 119). En el caso de las marcas “B”, “D” y “E”, la gestión de la inyección de pasta al decanter (IP_%) podría ser el factor prioritario para mejorar los agotamientos. De hecho, el modelo de regresión muestra una reducción de las pérdidas industriales cuando se trabaja a Fig. 2. Diferentes correlaciones observadas entre las variables de regulación del proceso. un ritmo por debajo del 89% de la capacidad del decanter. Aunque, a partir de la semana 47 se observó un incremento en las pérdidas de aceite (a partir del 15 de noviembre), lo que podría reducirse mediante la adición de cantidades moderadas de agua (>3%). Este comportamiento podría deberse a las características fisicoquímicas de la pasta de aceituna (es decir, homogeneidad, viscosidad y sustancias pécticas), que sugieren reducir el ritmo de inyección de la masa y la adición de una cantidad moderada de agua. De hecho, los mejores resultados de agotamientos se observaron al trabajar a un IP_% del 60%–80% junto con una inyección de agua (IA_%) de aproximadamente 8%.
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