Eficiencia Energética: Sector Industrial | Energy Efficiency: Industrial Sector FuturEnergy | Octubre/Noviembre October/November 2020 www.futurenergyweb.es 35 del CO2. A este efecto se ha instalado un ventilador de recirculación, que aspira los gases directamente del conducto antes de chimenea. La temperatura de salida de los gases y de la recirculación es de 145 ºC. A la salida del economizador los gases de combustión se encuentran con un ciclón separador de partículas. Las partículas más pesadas decantan y mediante una válvula alveolar se conectan al redler de recogida de cenizas secas del tratamiento de gases. El ciclón, además, dispone de un detector de chispas para abrir el bypass del filtro de mangas en caso de detección. Para la neutralización de los compuestos ácidos en base azufre se inyecta neumáticamente hidróxido de cal - que se almacena en un silo de 40 m3 dentro de la planta – dentro del conducto de gases y antes del filtro de mangas, de manera que se neutralizan los compuestos ácidos y además se genera una capa protectora encima de las mangas. Una vez los gases se han neutralizado entran en el filtro de mangas por cada una de las secciones inferiores y una vez se han segregado las partículas gruesas, dichos gases penetran la manga y ascienden ya limpios hasta el conducto de gases que va a la chimenea. De esta forma, se crea una capa de polvo en el exterior de la manga que es soplada gradualmente por el sistema de limpieza de pulsos por aire comprimido desde el interior de la manga. Así, las cenizas caen en el conducto y válvula alveolar estanca para ir a conectar al redler común de cenizas del tratamiento de gases. El ratio de filtración es de 0,93 m3/(m2/min). Para la reducción de los óxidos de nitrógeno se ha instalado un sistema no catalítico (SCNR). Mediante lanzas de inyección se pulveriza una solución de urea en la cámara de combustión se consigue la reacción térmica del NOX de manera que se reduce su emisión hasta un 75%. La urea se almacena en un silo de 30 m3 a partir del cuál se diluye con agua a la concentración adecuada y se bombea hasta las lanzas. Se ha instalado un equipo de monitorización en continuo de las emisiones en chimenea. El equipo mide el caudal de gases, presión y temperatura, así como los valores instantáneos de O2, NH3, SO2, NOX, CO y CO2. Las cenizas recogidas en el tratamiento de gases se recogen en un contenedor segregado ya que su contenido es diferente a las de caldera debido a las reacciones químicas que tienen lugar en los gases de combustión en los diferentes tratamientos. Equipos auxiliares La planta dispone de un edificio de auxiliares donde se encuentra la acometida de media tensión, las cabinas y el transformador AT/ BT, así como las salas de baja tensión con su centro de control de motores (CCM) y la sala de control. La potencia eléctrica instalada es de 340 kW y el consumo medio es de 290 kW. El sistema de climatización con agua fría mantiene bajo condición higrométrica todas las salas. La planta dispone de un sistema de detección y extinción de incendios por agua, así como de inundación por gas en los cuadros eléctricos El control de la caldera se realiza mediante instrumentación en campo y un sistema de control basado en PLC industrial y elementos finales de control (válvulas de control, actuadores, servomotores, etc). A este efecto se dispone de un PLC propio y unitario para la cadena de seguridades. filter. This neutralises the acid compounds in addition to creating a protective layer over the baghouse filters. With the gases neutralised, they pass into the baghouse filter via each one of the lower sections. Once the large particles have been separated out, these gases pass through the bag and now clean, rise into the gas duct that goes to the stack. In this way, a layer of dust on the outside of the baghouse filter is created that is gradually blown through the pulse cleaning system by compressed air from inside the bag. Thus, the ash falls into the duct which is connected to the common gas treatment ash redler via a hermetic venturi valve. The filtration rate is 0.93 m3/(m2/min). A selective noncatalytic reduction system (SNCR) has been installed to reduce nitrogen oxides. Using injection lances, a solution of urea is sprayed into the combustion chamber, creating a chemical reaction with the NOX so that its emission is reduced by up to 75%. The urea is stored in a 30 m3 silo from which it is diluted with water to achieve the correct concentration and then pumped to the injection lances. A device has been installed to constantly monitor the emissions in the stack. This measures the flow of gases, the pressure and temperature, as well as the instantaneous values of O2, NH3, SO2, NOX, CO and CO2. The ash collected during gas treatment is placed in a segregated container, given that its content is different to the boiler ash as a result of the chemical reactions that take place in the flue gases during the different treatments. Ancillary equipment The plant is equipped with an auxiliary equipment building that houses the medium voltage supply, the booths and the HV/LV transformer, as well as the LV rooms with their motor control centres (MCCs) and the control room. The installed electricity capacity is 340 kW and the average consumption is 290 kW. The cold water temperature control system keeps every room in a hygrometric state. The plant is equipped with a wet fire detection and extinction system, with a gas flooding system for the switchboards. Boiler control takes place by means of field instrumentation and an industrial PLC-based control system and final control elements (control valves, actuators, servo drives, etc.). In this regard, the security chain has its own independent PLC.
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