Cogeneración | CHP FuturEnergy | Octubre October 2018 www.futurenergyweb.es 41 Mejora del aprovechamiento térmico de la planta En la fase de diseño del proyecto, se realizó un estudio pormenorizado para determinar la demanda de agua caliente de la fábrica e incorporar nuevos circuitos de recuperación de calor a la planta de cogeneración. Como resultado de este estudio, se determinó que debían tomarse las siguientes medidas: • Instalación de precalentadores de aire a la entrada de los sistemas de deshumectación de producto. • Instalación de un depósito de acumulación de agua caliente para optimizar el aprovechamiento de calor en los circuitos, ya existentes, de agua de lavado. • Incorporación de circuitos de recuperación de calor para dar servicio a hornos actualmente no conectados a la cogeneración. • Incorporación del sistema de agua purificada a los circuitos de recuperación de calor y optimización del funcionamiento de este sistema, con el fin de disminuir la demanda pico y aumentar el número de horas de funcionamiento para obtener una demanda más constante. • Instalación de un sistema de precalentamiento del agua de red demandada por la fábrica, mediante la utilización del calor de baja temperatura disponible en el circuito de refrigeración de la segunda etapa de los intercooler de los motores. Este diseño es algo poco frecuente en instalaciones de cogeneración. Calderas de recuperación de calor La instalación existente contaba con dos calderas acuotubulares de recuperación de calor de los gases de escape de los motores, con grandes deficiencias en parte de la superficie de intercambio, produciendo una merma en la producción de vapor y disminuyendo la eficiencia del sistema. Se sustituyeron estos equipos por dos calderas pirotubulares de última generación, con un mayor rendimiento en la producción de vapor. Adicionalmente, las calderas pirotubulares facilitan las labores de mantenimiento y mejoran la calidad del vapor entregado a fábrica. Equipos auxiliares Se sustituyen parte de los equipos auxiliares (bombas de circulación, ventiladores, etc.) por otros de mayor eficiencia y se incorporan variadores de velocidad para el control de bombas, ventiladores, aerorrefrigeradores y torres de refrigeración. EsEngine replacement An increase in the CHP plant’s energy efficiency by installing two latest generation GE Jenbacher 416 model natural gas engines, limited to 1,038 kWe, with an electricity performance recorded during the first year of operation of 42% PCI, significantly higher than that of the old unit (38.2%). Improving the thermal use of the plant During the project design phase, a detailed study was undertaken to determine the factory’s demand for hot water and to incorporate new heat recovery circuits into the CHP plant. The result of this study established that the following measures should be taken: • Installation of air preheaters where the product enters the dehumidifying systems. • Installation of a hot water accumulation tank to make the most of the heat present in the wash water circuits. • Incorporation of heat recovery circuits to serve the ovens currently not connected to the CHP system. • Incorporation of a purified water system into the heat recovery circuits, optimising the operation of this system with the aim of reducing the demand peak and increasing the number of operating hours to obtain a more constant demand. • Installation of a feed water preheating system required by the factory, by using the low temperature heat available in the cooling circuit of the second stage of the engines’ intercooler. This design is not very common in CHP installations. Heat recovery boilers The existing installation used to be equipped with two watertube boilers that recovered heat from the engine’s flue gases, with major deficiencies in the heat exchanger surface, negatively impacting on steam production and diminishing the system’s efficiency. These were replaced by the current units, namely latest generation shell boilers with greater efficiency in the production of steam. The shell boilers also facilitate maintenance tasks and improve the quality of the steam delivered to the factory. Ancillary equipment Part of the ancillary equipment (circulation pumps, fans, etc.) was replaced by other, more efficient units, incorporating variable-speed drives (VSD) to control the pumps, fans, dry coolers and cooling towers. Particularly relevant was the installation of VSDs in the cooling towers, as this has optimised the recovery of residual heat contained in the engine’s low temperature circuits. Nuevos sistemas de recuperación de calor en planta cogeneración Qualicaps Alcobendas | New heat recovery systems at the Qualicaps Alcobendas CHP plant Nueva sala de motores de planta cogeneración Qualicaps Alcobendas | New engine room at the Qualicaps Alcobendas CHP plant
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