El proceso de fabricación de cápsulas requiere una gran cantidad de calor para la elaboración y secado del producto, tanto en forma de vapor saturado (150 ºC aproximadamente) como de agua caliente en el entorno de los 90 ºC. La demanda térmica total de la planta era de unos 18,2 GWh. Por su parte, el consumo eléctrico anual estaba en el entorno de los 19,1 GW. Para cubrir estas demandas, la fábrica de Qualicaps Europe contaba con dos calderas de vapor, alimentadas por gas natural, para cubrir las necesidades de calor de toda la planta, y una planta de cogeneración, que había alcanzado las horas de funcionamiento conducentes a la realización del overhaul. Llegado este punto, desde Qualicaps Europe se decidió aprovechar esta oportunidad, procediendo a la renovación integral de la antigua planta, de forma que, promovido por Naturgy, se lanzó el presente proyecto de mejora de su eficiencia energética. Objetivo El objetivo fundamental perseguido fue la reducción de la influencia del coste de la energía en el coste total de producción de la fábrica, mediante la renovación de la antigua planta de cogeneración, mejorando la eficiencia energética de los equipos instalados (motores alternativos de combustión interna, calderas de recuperación de calor, bombas, etc.) y optimizando el aprovechamiento de calor, de manera que la fábrica continuara manteniendo su posición de liderazgo en el sector y mejore su competitividad. Medidas de ahorro energético La planta de cogeneración existente había alcanzado las horas de funcionamiento conducentes a la realización de un mantenimiento mayor (60.000 h), de forma que se encontraba en el momento justo en el que decidir cómo proceder para la continuidad de su explotación, o bien si era aconsejable su cierre. La propuesta demejora formulada desde Naturgy era integral y planteaba una batería de medidas que suponían una mejora de los ratios de eficiencia de la planta y un cambio de su modalidad retributiva. Sustitución de los motores Aumento de la eficiencia energética de la planta de cogeneración mediante la instalación de dos motores a gas natural de última generación, modelo GE Jenbacher 416, limitados a 1.038 kWe, con un rendimiento eléctrico registrado durante el primer año de explotación del 42% sobre PCI, notablemente superior al de los antiguos equipos (38,2%). The capsule manufacturing process requires a large quantity of heat to make and dry the product, both in the form of saturated steam (at approximately 150ºC) and hot water (at around 90ºC). The total thermal demand of the plant was about 18.2 GWh, with an annual electricity consumption in the region of 19.1 GW. To cover these requirements, the Qualicaps Europe factory had two steam boilers, powered by natural gas, to cover the plant’s entire demand for heat, along with a CHP plant, which had reached the operating hours that required its overhaul. At this point, Qualicaps Europe decided to take advantage of the situation to carry out a full refit of the old plant, enabling Naturgy to implement its energy efficiency project. Objective The basic aim was to reduce the impact of the cost of energy on the total cost of the factory’s production, renovating the former CHP plant to improve the energy efficiency of the installed equipment (alternative internal combustion engines, heat recovery boilers, pumps, etc.) and optimise heat recovery so that the factory could continue to maintain its position of leadership in the sector and improves its competitiveness. Energy saving measures The existing CHP plant had achieved the necessary operating hours (60,000 hours) to require an overhaul - the perfect moment to decide how to continue its operation or whether it would be more advisable to close it down. The comprehensive proposal put forward by Naturgy included a raft of measures representing an improvement in the plant’s efficiency ratios and a change of remunerative format. MEJORA DE LA EFICIENCIA ENERGÉTICA EN UNA PLANTA DE COGENERACIÓN ASOCIADA A UNA INDUSTRIA FARMACÉUTICA La planta de cogeneración de Qualicaps (Alcobendas,Madrid), había alcanzado las horas de funcionamiento que conducían a la realización de un mantenimiento mayor u overhaul, por lo que se aprovechó esta oportunidad para la renovación integral de la planta, con un bajo aprovechamiento energético e importantes problemas de operación de forma que, promovida por Naturgy, se lanzó un proyecto de mejora de su eficiencia energética. La renovación se ha realizadomediante la fórmula de servicios energéticos, loque permite aQualicaps Europe disfrutar de las ventajas de un sistema de cogeneración sin la necesidad de invertir recursos en su gestión, y pagarlomediante los ahorros obtenidos. IMPROVED ENERGY EFFICIENCY AT A CHP PLANT LINKED TO A PHARMACEUTICAL INDUSTRY The Qualicaps CHP plant (Alcobendas, Madrid) has achieved the necessary operating hours to require a major overhaul, taking advantage of this situation to fully renovate a plant that had low energy use and significant operational issues. The result is a project that improves the plant’s energy efficiency, executed by Naturgy. The renovation has taken place by applying an energy services formula that allows Qualicaps Europe to benefit from the advantages of a CHP system with no need to invest resources in its management, operation paying for it via the savings achieved. Planta de cogeneración de Qualicaps Alcobendas previo a la renovación | Qualicaps Alcobendas CHP plant before renovation Cogeneración | CHP FuturEnergy | Octubre October 2018 www.futurenergyweb.es 39
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