Cogeneración | CHP www.futurenergyweb.es 38 FuturEnergy | Octubre October 2018 Europa, de acuerdo con Follmann. Allí, el vapor se utiliza para calentar un tambor de lavado de 3 m de altura capaz de limpiar y dejar listo para un nuevo uso todos los recipientes en los que se lleva a cabo la fabricación de adhesivos. Los dos nuevos módulos de cogeneración aseguran que la cantidad de vapor que se necesita está siempre disponible, lo que finalmente se traduce en un aumento de la eficiencia en la producción. Mientras que el calor de los gases de escape de los motores se utiliza para producir vapor, el calor de los motores se utiliza producir agua caliente para la calefacción de las instalaciones, edificios y unidades fabriles. El mayor de los motores, que posee una potencia de salida de 357 kWe, produce alrededor de 288 kW de energía térmica que, junto con la energía recuperada de los escapes, suma un total de 529 kW que sitúan la eficiencia del sistema en un 89,8%. El otro motor, más pequeño, genera 240 kWe y se recupera un total de 370 kW de calor, por lo que la eficiencia del sistema llega al 91,1%. Toda la electricidad y el calor se utilizan para los requerimientos de la fábrica que posee unos picos de demanda de 1,8 MW. Esto significa que ocasionalmente un tercio de la necesidad total de energía de la fábrica, es producida por los dos sistemas MTU Onsite Energy. Pilar para el futuro Desde los inicios de la compañía, el cuidado del medio ambiente siempre ha figurado en su lista de prioridades. La construcción de esta planta de energía encaja perfectamente con esta filosofía ya que, gracias a ella, han reducido en un 40% las emisiones de CO2. Follmann Group no da por finalizado este compromiso con el medio ambiente con la construcción de esta planta de cogeneración, sino que la considera un punto de partida. El bloque generador diseñado, que mide aproximadamente 30 m de longitud y 15 m, alberga, no solo los módulos de cogeneración y los sistemas de calderas de vapor, sino también dos sistemas de almacenamiento térmico (uno para calor y otro para frío) y un enfriador de absorción. Este último utiliza energía térmica para crear potencia frigorífica de proceso para enfriar los reactores de polimerización. Como el calor generado por las plantas modulares de cogeneración se puede utilizar completamente, la planta de energía es altamente eficiente y alcanza una eficiencia general de más del 80%. used tomake a total of 47 different adhesives and binding agents. In the case of adhesives, the production process starts with the creation of a preparatory solution consisting of water, defoamer and polyvinyl alcohol in a stainless steel container.When ready, this solution is pumped into a reactor where it is heated to the specified temperature before the additives and rawmaterials required to manufacture the adhesive are introduced. Polymerisation essentially consists of the formation of long chains of monomers (small, highly reactivemolecules) that ultimately form the basis for the product. The reaction itself is exothermic,whichmeans it releases energy in the formof heat,meaning that the end product has to be cooled. This is where the cooling function of the CHP plant comes in. The new high-pressure steamboiler system, installed in the energy station directly adjacent to the twoMTU CHP modules, is partly supplied by heat recovered from their exhausts and can produce up to 3,500 kg/h of steam. A smaller boiler systemwith a capacity of 1,000 kg/h remains on standby for use in an emergency. The second major steam consumer is a cleaning plant, the biggest washing machine in Europe according to Follmann. Here the steam is used to heat a 3-m high washer drum that restores the used production containers and receptacles to gleaming cleanliness. The two CHP plants help to ensure that the steam needed is always available, which ultimately increases the efficiency of the production processes. While the exhaust gas heat is used to produce steam, the heat from the engines is used to produce hot water to heat some of the buildings and industrial units on the factory site. The larger of the modules, with an electrical output of 357 kWe, produces around 288 kWof thermal energy, which together with the recovered exhaust energy, amounts to a total of 529 kW, resulting in an overall efficiency of 89.8%. The other smaller unit generates 240 kWe (making of total of 370 kW together with the recovered heat from the exhaust) achieving an overall efficiency of 91.1%. All of the electricity and heat is used to cover the factory’s own requirements, whose peak demands reach 1.8 MW. This means that at certain times, one third of the installation’s total requirements are covered by the MTU Onsite Energy systems. Building block of the future From the earliest beginnings of the company, environmental awareness has always been high on its list of priorities. The construction of this energy plant fits perfectly with that philosophy as CO2 emissions have been reduced by 40% and is seen as another building block in the process of future-proofing the Follmann Group. The purpose-built generator block measures about 30 x 15 metres and not only houses the CHP modules and steam boiler systems but also two thermal stores (one for heat and one for cold) and an absorption chiller. The latter uses thermal energy to create process chilling capacity for cooling the polymerisation reactors. As the heat generated by the modular CHP plants can be fully utilised, the energy station is highly efficient and achieves an overall efficiency of more than 80%. La recuperación de calor, tiene dos propósitos: la producción de vapor y la producción de agua caliente. | Dual use of recovered heat: steamand hot water production. Un tercio de la energía demandada por la fábrica, es proporcionada por los dos sistemas CHP | One third of the factory’s electricity demand is provided by the two CHP modules.
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