Eficiencia Energética. Sector Terciario | Energy Efficiency. Industrial Sector FuturEnergy | Febrero February 2018 www.futurenergyweb.es 89 Uno de los vehículos energéticos más empleados por la mayoría de los procesos industriales es el vapor. El vapor es fácil de conseguir y relativamente barato. Se necesita agua y combustible: agua hay en casi todas partes, es fácil conseguir combustible, se trata el agua, se calienta y se obtiene vapor. Además, es fácil de transportar y aporta mucha energía, con un buen sistema de intercambio se puede aprovechar todo su calor latente. Y luego, en la mayoría de los casos, cuando el vapor condensa, se conduce el condensado caliente a la caldera, y se vuelve a calentar formando de nuevo vapor. Pero realmente, ¿se recupera todo el condensado que se genera? ¿Se podría optimizar la gestión del vapor y condensados que se generan? ¿Se podría incluso aprovechar mejor la energía empleada en la generación del vapor? Cómo consumir menos vapor Una vez el vapor cede el calor latente se convierte en condensado. Se recoge y se envía a la caldera, se controla mediante purgadores que principalmente son mecánicos: termodinámicos, termostáticos, boya, cubeta invertida… Estos purgadores, con sus válvulas mecánicas hacen que el condensado se separe del vapor. Los mecanismos requieren energía para funcionar. Los fabricantes de este tipo de purgadores mecánicos hablan del consumo de los mismos, entre 1,5 y 3 kg/h de vapor cada uno de ellos para funcionar. No se pueden calorifugar, irradiando energía al ambiente y conllevando riesgo de quemaduras, pues los purgadores están a altas temperaturas. Además, todos estos purgadores, en el momento de la descarga dejan pasar una cantidad de vapor mezclado con el condensado, consumiendo así vapor en dos fases, funcionamiento y descarga. Existe una innovadora tecnología, GEM, que combina dos principios: diafragma + conducto por etapas. El tamaño, diámetros y longitudes del orificio y las etapas, se diseñan según el proceso. Así, se consigue retener el vapor sin fugas, separando el condensado del mismo, pero sin mecanismo, por lo que no se necesita energía para su funcionamiento, dejando de consumir esos kg/h de vapor para funcionar. Estos purgadores nunca descargarán vapor, ahorrando así en las dos fases, funcionamiento y descarga. Además, estos purgadores se pueden calorifugar, de forma que no irradiarán energía al ambiente y se evitan los riesgos de quemaduras. Los GEM Trap sirven para cualquier industria, proceso, caudal, presión…, todas las industrias pueden optimizar sus recursos con esta innovadora tecnología. Esta tecnología se está empleando en miles de industrias en el mundo, algunas muy conocidas como: BASF, Bayer, Coca-Cola, Dupont, Ferrero, Fruit of the Loom, Merck, Michelin, Nestlé, Novartis, Pirelli, Unilever-Uniqema, etc. con éxitos asegurados y garantizados, pues dispone de 10 años de garantía. Casos de éxito Aesica Pharmaceuticals Enfield, Londres Planta de alta tecnología que puede fabricar 300 t/año de producto. La sede central Aesica América les puso como objetivo reducir el consumo de energía un 25% en tres años. El responsable de Ingeinverted bucket… These steam traps with their mechanical valves separate the condensate from the steam. Such mechanisms require energy to work. Manufacturers of this type of mechanical steam traps reckon their operating steam consumption is between 1.5 and 3 kg/h. They cannot be insulated, so radiate energy into the atmosphere and can lead to the risk of burns given that they are at high temperatures. In addition, when the time comes to discharge, all these steam traps let in a quantity of steammixed with the condensate, thereby consuming steam in two phases, operation and discharge. There is an innovative technology, GEM, which combines two principles: diaphragm + staged conduit. The size, diameters and lengths of the orifice and the stages are designed depending on the process. As such, it is able to retain the steamwith no leaks, separating the condensate from the steam, but as there is no mechanism, it does not require power for operation and therefore does not consume kilos per hour of steam to work. Such steam traps never discharge steam, thereby making savings in both the operation and discharge phases. Furthermore, these steam traps can be insulated so they do not radiate energy into the atmosphere and the risks of burns are thus avoided. GEM traps can be used in any industry, process, flow or pressure, so every industry can optimise their resources thanks to this innovative technology. This technology is being used in thousands of industries worldwide, including some well-known names: BASF, Bayer, CocaCola, Dupont, Ferrero, Fruit of the Loom, Merck, Michelin, Nestlé, Novartis, Pirelli, Unilever-Uniqema, etc. with all the guarantees of success given that it comes with a 10-year warranty. Success stories Aesica Pharmaceuticals Enfield, London High technology plant able to manufacture 300 t/year of product. Head office Aesica America set a target to reduce energy consumption by 25% in three years prompting head of Engineering and Energy, Phil Page, to contact Thermal Energy International to analyse this possibility. An audit of the steam and condensate loop showed that 10% of the mechanical steam traps installed were leaking steam, causing losses of 8,900 t, with costs in excess of €170,000. Thermal Energy International undertook the project to update the installation with GEM steam traps. 200 steam traps were installed with the following result: • 28% reduction in steam consumption in just one year. • Reduction in water consumption of more than 9,000 t/year. • Reduction in CO2 emissions of more than 3,000 t/year. • ROI in under a year. Aesica Pharmaceuticals has not only saved resources and money, but is also helping mitigate global warming; and as Phil
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