Redes Urbanas de Calefacción y Refrigeración | DHC Networks www.futurenergyweb.es 86 FuturEnergy | Enero-Febrero January-February 2017 porciona agua de alimentación desaireada a la caldera, es decir libre de elementos corrosivos tales como dióxido de carbono y oxígeno. Puede almacenar hasta 100.000 litros de agua de alimentación. Las cuatro calderas están equipadas con ocho quemadores de gas natural. La potencia calorífica total de la combustión es superior a los 136 MW, equivalente a la carga térmica de alrededor de 15.000 viviendas unifamiliares. A esta escala, es necesario un alto nivel de eficiencia energética. Los quemadores se pueden accionar de forma especialmente económica gracias a los controles de velocidad instalados. Éstos reducen el consumo de energía durante la operación a carga parcial en hasta un 75% y reducen el nivel de ruido al mínimo Gracias al economizador integrado, funcionando a plena carga se extraen más de 10 MW de calor residual de los gases de combustión. Esto se traduce en un ahorro de combustible de hasta 10.000 €/día (supuesto un precio del gas de 4 c€/kWh y operación a carga nominal), acompañado de una reducción de la carga de emisión. Las calderas están equipadas con control de combustión para mejorar aún más su eficiencia y reducir las pérdidas de gases de combustión. Este sistema mide el contenido de oxígeno en el gas de combustión y regula continuamente la mezcla gas/aire dentro de un rango óptimo. El consumo de combustible se reduce en aproximadamente un 0,5% a un 1%. La rápida disponibilidad de las calderas de vapor es esencial para el funcionamiento de la central. Cada una de las cuatro calderas está equipada con un dispositivo de mantenimiento térmico. Por lo tanto, las calderas de reserva pueden proporcionar una generación de vapor adicional en un periodo muy corto. El control secuencial integrado se implementa mediante un sistema de presión de red. Tan pronto como la caldera primaria no puede generar la presión de vapor requerida, las calderas de reserva arrancan automáticamente. La tecnología del sistema de control superior con su conexión Ethernet industrial, proporciona un flujo de información entre el sistema de control de Bosch y la sala de control de la central eléctrica. Todos los mensajes de funcionamiento y datos de proceso se transmiten directamente a los operadores de la central eléctrica, proporcionándoles control remoto sobre el sistema en cualquier momento. En resumen, la central eléctrica está equipada con un sistema de calderas de vapor de gran fiabilidad y energéticamente eficiente. Gracias a los completos equipos de automatización, se garantiza un alto nivel de disponibilidad del suministro así como un funcionamiento de supervisión indirecta (72 h). La ejecución exitosa del proyecto se culminó con una puesta enmarcha del sistema de calderas de vapor de acuerdo a la planificación. and oxygen. It can store up to 100,000 litres of feed water. The four boilers are equipped with eight natural gas burners. The total combustion heat output is more than 136 MW, equivalent to the heat load of around 15,000 detached houses. On this scale, a high level of energy efficiency is necessary. The burners can be operated very economically thanks to the installed speed controls. These reduce the power consumption during partial-load operation by up to 75% as well as bringing the noise level down to a minimum. Thanks to the integrated economiser, more than 10 MW of waste heat is extracted from the flue gas at full load. This results in fuel savings of up to €10,000 per day (in the case of a gas price of 4 ct⁄kWh at nominal load operation), accompanied by a reduction in emission load. The boilers are equipped with combustion control in order to further enhance their efficiency and reduce flue gas losses. It measures the oxygen content in the flue gas and continuously regulates the gas/air mixture within the optimum range. The fuel consumption is reduced by roughly 0.5 to 1%. Fast availability of the steam boilers is essential for power plant operation. Each of the four boilers is equipped with a heat maintenance device. The backup boilers can therefore provide additional steam generation within a very short period. The integrated sequence control is implemented by means of a network pressure system. As soon as the primary boiler is unable to generate the required steam pressure, the backup boilers switch in automatically. The higher-level control technology with its industrial Ethernet connection provides an information flow between Bosch’s control system and the control centre of the power plant. All operating messages and current process data are transmitted directly to the power plant operators, giving them remote control over the system at any time. In short, the power plant is equipped with a consistently reliable and energy-efficient steamboiler system. Thanks to the comprehensive automation equipment, a high level of supply reliability as well as operation without continuous supervision (72 h) is guaranteed. The successful project implementation was rounded off with the commissioning of the steamboiler systemon schedule.
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