FuturEnergy | Junio June 2016 Eólica | Wind Power www.futurenergyweb.es 83 una inspección con SARP de las palas de un aerogenerador, tomando imágenes de toda la superficie con cámaras réflex de alta resolución puede oscilar entre los 5 y 10 GB de datos por máquina. Este notable incremento de información ha de ser filtrado y analizado, lo que supone multiplicar el número de horas/técnico asociadas a la inspección. Como se ha mencionado, la detección y categorización de defectos en palas es un trabajo de ingeniería especializado. Analizar minuciosamente cientos de fotografías de alta resolución de cada aerogenerador, no es un proceso viable pues vulnera la primera máxima de economía en el procedimiento de inspección, expuesta al inicio de este artículo. Estos inconvenientes están conduciendo a la falta de penetración de estas modalidades de tecnología SARP como procedimiento de inspección, por parte de las grandes compañías eólicas, que tras probar estas tecnologías directamente mediante la adquisición de sistemas o de la mano de empresas de imagen aérea SARP comprueban que, en lo que a costes se refiere, el remedio es peor en algunos casos que la enfermedad. Otra limitación de esta tecnología es la referente al marco legal, que se encuentra en vías de evolución, pero actualmente varía de un país a otro, lo que requiere una capacitación y alta especialización de los pilotos. Esto dificulta la operación directa por personal de la industria eólica. Las principales ventajas de la tecnología SARP estriban en sus posibilidades para aportar mediciones multisensoriales y generar datos repetibles de alta calidad. El desafío del procesado Lamayoría de los métodos de inspección de palas de aerogeneradores se basan en la generación de una inspección in situ, la decisión sobre que defectos reseñar y documentar, queda a criterio técnico del inspector. Esto implica la necesidad de trasladar sobre el terreno a un inspector cualificado, que de otro modo tendría que revisar gran cantidad de fotografías o extensos vídeos en gabinete, generando una duplicación del esfuerzo de inspección. Esta información puede ser gestionada mediante plataformas de software, con objeto de automatizar la gestión de algunos datos del proceso de inspección para trasladarlo fuera del campo. Esto plantea considerables ventajas incrementando el rigor y objetividad de la inspección. Este tipo de plataformas se están aplicando para gestionar información obtenida mediante SARP, como el softwareWeb Blade@ de Arbórea Intellbird que genera mapeos completos de pala en diversos espectros, midiendo y posicionando los daños con precisión, incluso aquellos no visibles como deficiencias en las líneas de pegado. Esta tecnología disruptiva está actualmente en proceso de implantación en Iberdrola y otras grandes empresas del sector. Por otra parte, empiezan a aparecer también soluciones basadas en visión artificial, que buscan un diagnóstico de defectos automático. La complejidad de diagnóstico de defectología en base a los muy diversos parámetros en juego -un defecto no tiene la misma importancia en todas las palas-, reduce la utilidad real del reconocimiento automático. El ojo experimentado del ingeniero certificador es una garantía ineludible para la industria eólica hoy por hoy. multiplying the resources required for the inspection. The amount of information obtained during a RPAS inspection of the wind turbine blades, taking images of the entire surface area using high resolution reflex cameras can vary between 5 and 10 GB of data per machine. This marked increase in information has to be filtered and analysed, resulting in a multiplication in the number of technical hours associated with the inspection. As already mentioned, the detection and classification of defects in blades is the work of a specialist engineer. A minute analysis of hundreds of high resolution photographs of each wind turbine is not a viable process as it goes against the first maxim of economy in the inspection process, as indicated at the start of this article. These drawbacks mean a lack of deployment of these forms of RPAS technology as an inspection procedure on the part of large wind power companies that, having directly tested these technologies by purchasing systems or via RPAS aerial imaging entities, have found that in some cases, as regards the costs involved, the cure is worse than the disease. Another limitation of this technology refers to the legal framework which is currently evolving but which varies from one country to another, necessitating a high level of pilot training and specialisation. This is hampering its direct operation by wind industry personnel. The main advantages of RPAS technology lie in its ability to contribute multi-sensor measurements and generate high quality repeatable data. The challenge of data processing Most of the inspection methods for wind turbine blades are based on the inspection taking place in situ, with the decision regarding which defects need highlighting and documenting left to the technical discretion of the inspector. This involves transferring a qualified inspector to the site, otherwise they would have to revise a large quantity of photographs or long videos in their office, thereby duplicating the inspection work involved. This information can be managed via software platforms that aim to automate the management of some of the inspection process data for transfer off site. This offers significant advantages by enhancing the rigor and objectivity of the inspection. This type of platforms are being applied to manage information obtained via RPASs, such as theWeb Blade@ software from Arbórea Intellbird that generates a comprehensive mapping of the blade from different spectrums, accurately measuring and positioning the damage, and even defects that are not visible such as deficiencies in the bonding lines. This disruptive technology is currently in the process of being implemented at Iberdrola and other large companies in the sector. Furthermore, solutions based on artificial sight are starting to emerge that aim to achieve automatic defect diagnosis. The complexity of defect diagnostics stems from the multitude of diverse parameters in play, given that one defect does not have the same impact on every blade, thereby reducing the actual usefulness of automatic recognition. The experienced eye of the certifying engineer is an indispensable guarantee for the wind power industry of today. Carlos Bernabéu Presidente y CEO/ Arbórea Intellbird President and CEO of Arbórea Intellbird
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