Bioenergía | Bioenergy FuturEnviro | Mayo May 2016 www.futurenviro.es 62 gran puerta de inspección, las inyecciones de aire secundario y los diferentes picajes para los sensores de presión y temperatura. Está construida con chapas y perfiles con revestimiento interior de hormigón refractario y placas aislantes. • Parrilla móvil de combustión. • Bóveda refractaria horizontal, que asegura la radiación necesaria para el buen desarrollo de las diferentes fases de secado y pirólisis del combustible. • Inyección de aire bajo la parrilla (aire primario). • Inyección de aire en el hogar (aire secundario); este aire secundario se introduce en la zona de combustión para garantizar una temperatura homogénea y suficiente, permitiendo una optimización de las reacciones de combustión. • Sensores, equipos de regulación y accionadores para modo de funcionamiento en vigilancia no permanente 72 horas. • Revestimiento calorifugado del conjunto (chapa pintada). • Cámara de mampostería intermedia, para optimizar los rechazos gaseosos. Filtración del humos El primer sistema de filtración consiste en un multiciclón calorifugado destinado a efectuar un pre-filtrado de las partículas de los gases contenidos en los humos. En su operación, el aire cargado de polvo entra de forma vertical a la hélice principal, que lleva a cabo una centrifugación del polvo hacia las paredes laterales. El polvo grueso se desplaza hacia una tolva, situada en la parte inferior del separador, mientras que el polvo más fino escapa por el tubo de salida lateral y se conduce hacia el filtro de mangas. El principio de funcionamiento se basa en una centrifugación granulométrica seguida de una sedimentación de los gases, permitiendo la salida de las partículas fuera de la corriente del gas portador y asegurando su separación; en efecto la masa volumétrica de las partículas es aproximadamente 1.000 veces The generator is made up of the following main components: • Supporting plinth made from sheet metal and cross sections that houses the ash evacuation device and the primary air inlet hood with its various distribution zones and registers. • Front part of the furnace incorporating the combustion grate and made up of the opening to receive the fuel, a large inspection hatch, the secondary air injectors and the different pick-up points for the pressure and temperature sensors. It is made out of sheet metal and cross sections with an interior lining of refractory cement and insulating panels. • Moving combustion grate. • Horizontal refractory vault that ensures the necessary radiation for the different drying phases and fuel pyrolysis to take place. • Injection of air below the grate (primary air). • Injection of air into the furnace (secondary air). This secondary air is fed into the combustion area to guarantee an adequate, uniform temperature, thereby optimising the combustion reactions. • Sensors, regulation equipment and actuators for the 72-hour unsupervised operating mode. • Heatproof lining of the entire unit (painted sheet metal). • Intermediate masonry chamber to optimise gas ejection. Flue gas filtration The first filtration system consists of a heatproof multi-cyclone filter designed to pre-filter the particles contained in the flue gas.When operating, the dust-filled air enters vertically into the main shaft where a centrifuge sends the dust towards the side walls. The large dust particles travel towards a hopper located in the lower part of the separator while the finer particles are emitted through the side outlet pipe towards the filter sleeves. The operating principle is based on granulometric separation followed by the sedimentation of the gases which allows the
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