FuturEnviro | Diciembre 2020/Enero 2021 December 2020/January 2021 www.futurenviro.es 89 transportadoras deben ser especiales. También tuvimos que encontrar la forma de lograr un flujo estable de material, libre de picos. Además, descubrimos que la clasificación de los productos textiles no siempre es 100 % correcta. Esta fase del proyecto nos permitió adquirir los conocimientos necesarios para la tercera fase; la planta a escala industrial de Malmoe”. Primera planta de clasificación textil totalmente automatizada del mundo La planta de clasificación textil automatizada de Malmoe cuenta con una capacidad de hasta 4,5 toneladas/ hora en una línea. El material de entrada llega en fardos, que suelen pesar entre 350 y 500 k, e incluye residuos pre y postconsumo. Los primeros están formados por residuos industriales secos de fabricantes de productos textiles, tales como retales, hilo y artículos defectuosos. Los segundos son prendas de vestir y ropa de hogar, que incluye material no clasificado de distintas colecciones procedentes de centros de reciclaje, así como residuos preclasificados a mano y residuos industriales tanto de productos textiles como de servicios de alquiler. El material se clasifica como un todo y puede contener botones, cremalleras y otras partes no textiles. La planta ha sido diseñada íntegramente por STADLER en estrecha colaboración con TOMRA. El proyecto ha incluido el suministro del sistema de dosificación, cintas transportadoras, unidades de clasificación óptica NIR, cintas transportadoras de alta velocidad, correas de silo, empacadora, construcciónmetálica, sistema eléctrico y de control, sistema de aire comprimido y sistema de eliminación de polvo. “En el proyecto piloto de Avesta hemos demostrado que la tecnología de clasificación NIR de TOMRA es capaz de reconocer y distinguir varios tipos de productos textiles”, explica Matej Fuerst, Jefe de Proyecto de STADLER. “En la tercera fase, el objetivo era confirmar que el sistema que habíamos diseñado podía funcionar con éxito a escala industrial y que las fracciones del producto de salida podían alcanzar la pureza y la recuperación necesarias para el reciclaje y la reutilización. Hasta ahora no existía tecnología para el reciclaje de productos textiles a escala industrial que no desaprovechase parte de ellos, así que teníamos que desarrollar una solución de clasificación integral”. Una de las empresas que contribuyó a poner en marcha el proyecto fue TOMRA Sorting Recycling, empresa pionera en la tecnología de clasificación basada en sensores, que fue la que suministró una clasificadora AUTOSORT® NIR VIS para la planta piloto de Avesta, y otras cuatro para la de Malmoe. is not always 100% correct. In this phase of the project we gained the knowledge we needed for the third phase, the Malmö industrial-scale plant.” The world’s first fully-automated textile sorting plant The automated textile sorting plant in Malmö has a capacity of up to 4.5 tonnes/hour in one line. The input material is delivered in bales, typically weighing 350 to 500 kg. It includes pre- and post-consumer waste. The former consists of dry, industrial waste from textile producers such as clippings, yarn and rejects. The latter is made up of clothing and household textiles, which include unsorted material from separate collection from sources such as recycling centers, and manually pre-sorted and industrial waste from textile leasing and rental services. The material is sorted whole and may contain buttons, zippers and other non-textile parts. The plant was entirely designed by STADLER in close cooperation with TOMRA. The project included the supply of the dosing system, conveyor belts, NIR Optical Sorting Units, high-speed conveyor belts, bunker belts, baler, steelwork, electrical and control system, compressed air system and dedusting system. “In the Avesta pilot project we demonstrated that TOMRA´s NIR sorting technology is capable of recognizing and differentiating various types of textiles,” explains STADLER Project Manager Matej Fuerst. “In the third phase, our objective was to ascertain that the system we designed could successfully operate on an industrial scale, and that the output fractions can achieve the purity and recovery required for recycling and reutilization. There is no industrialscale technology for recycling textiles without downcycling them, so we had to develop the complete sorting solution.” Co-initiator of the project was TOMRA Sorting Recycling, a pioneering leader in sensor-based sorting technology, which supplied an AUTOSORT® NIR VIS sorter for the Avesta pilot, then four more for the Malmö plant. “Little research is so far available on the recycling of textile fractions. In order to be effective in sorting of pre- and postconsumer non-wearable textiles for recycling purposes, automated sensor-based sorting is the key. In this project, our technology has proved efficient in separating different textile fractions Smart Waste: Robótica y nuevas tecnologías | Robotics & new technologies
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