lada producida. Frente a la granza reciclada de rPE que necesita 1,1 MWh. En este caso, la reducción se aproxima a 2,6 MWh por tonelada. Además, FCC intentará que el consumo eléctrico, proceda de una fuente verde/renovable. Descripción del proceso A continuación describimos el proceso que seguirá el material una vez recuperado por la Ecocentral. Es decir, las balas de film de RSU. Primera etapa. Clasificación. Las balas de film son introducidas en el alimentador, seguidamente el material pasa a un trómel cuya función es de “abrir las balas” eliminando así las llamadas tortas producidas por el prensado, además de eliminar el material orgánico seco adherido en la superficie de este plástico, gracias a la malla circular y unos pádeles especialmente diseñados para ello. El rebose de este trómel, se precipita a un pretriturador Lindner Micromat, que reduce el tamaño de las partícula a tamaño “folio”para prepararlo para los pasos posteriores. El material triturado se trasporta mediante una cinta a una separar balístico. Durante este trayecto, se encuentra también un separador magnético, que retira todos los restos férricos que se pueda encontrar en el flujo. Una vez en el material llega al balístico, este se divide en dos flujos, planares, y rodantes. Los primeros representan aproximadamente el 90% de todo el material en este punto. Los segundos, se considera un rechazo del proceso. A continuación, los planares pasan a la cascada de ópticos. En este caso, para que el producto se pueda valorizar, se necesita una pureza del 99% en el flujo de salida. Por este motivo, se han situado una cascada de tres separadores ópticos marca TOMRA, los cuales están configurado para soplar en positivo, positivo, negativo, respectivamente. El material seleccionado, pasa un búnker, el cual deriva a una prensa IMABE para hacer balas de producto para ser transportado a la zona donde se encuentran el resto de las etapas. Segunda etapa. Lavado. Para la segunda etapa del proceso se ha apostado por la tecnología Lindner. El material prensado tras el proceso de clasificación se introduce en el alimentador de la línea de lavado retirando previamente los alambres. Posteriormente se introduce en un triturador, el cual reduce el material a un tamaño menor de o igual a 10x10 cm. Una vez triturado, el material se conduce a un rafter, que hace un lavado previo, basto del material. A continuación, el material se conduce a dos lavadoras councils for public garden maintenance and street cleaning purposes. Environmental enhancements In addition to the aforementioned benefits in terms of recovery, material recycling and reduction in single-use plastic bags, the project will result in environmental improvements associated with the manufacturing of the end products generated: Virgin polyethylene (PE) pellets have an estimated carbon footprint of 1.48 kg of CO2/kg of PE, whereas the recycled PE regrind produced in this project has an estimated carbon footprint of 0.517 kgCO2/kg of rPE. The result is a reduction in carbon footprint of 0.96 kgCO2/kg. Virgin PE pellets have an estimated water requirement of 2.9 m3/t of PE produced, while the recycled PE regrind produced in this project has an estimated water requirement of 2.76 m3/t of rPE produced. The result is a reduction in water consumption of 0.14 m3/t of material produced. This reduction in water use can be achieved thanks to the IWAT wastewater treatment plants implemented by FCC. These plants enable continuous recirculation of cleaning water, meaning that only a minimal quantity of fresh water is required per hour. There are also benefits in terms of the electrical energy needed to produce the material. An estimated 3.7 MWh is needed to produce a ton of virgin PE pellets, while a ton of rPE regrind requires just 1.1 MWh, an approximate reduction of 2.6 MWh per ton. Moreover, FCC will make every effort to ensure that the electricity consumed comes from a green/ renewable source. Description of the process The process applied to the bales of plastic film recovered from MSW streams at the Ecocentral complex is as follows: First stage. Classification. The bales of film are inserted into the feeder and fed into a trommel screen, which has the function of “opening the bales” and eliminating the so called “cakes” produced in the baling process, as well as removing the organic matter attached to the surface of this plastic. This is achieved thanks to the circular screen and specially designed paddles. The overflow from the trommel screen falls into a Lindner Micromat primary shredder, which reduces the size of the material in readiness for the following steps. The shredded material is sent by conveyor belt to a ballistic separator, subsequent to passing through a magnetic separator, which removes any remaining ferrous material from the stream. The ballistic separator divides the material into two streams, a flat fraction and a rolling fraction. The flat fraction accounts for roughly 90% of the total quantity of material at this point, while the rolling fraction is considered to be reject. Gestión y tratamiento de residuos | Waste Management & Treatment FuturEnviro | Julio-Septiembre July-September 2020 www.futurenviro.es 26
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